Zirconia ကြွေထည်များကို တိကျစွာ ပုံသွင်းခြင်း လုပ်ငန်းစဉ် ကိုးခု

Zirconia ကြွေထည်များကို တိကျစွာ ပုံသွင်းခြင်း လုပ်ငန်းစဉ် ကိုးခု
ပုံသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်သည် ကြွေထည်ပစ္စည်းများ၏ပြင်ဆင်မှုလုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုလုံးတွင် ချိတ်ဆက်မှုအခန်းကဏ္ဍမှပါဝင်ပြီး ကြွေထည်ပစ္စည်းများနှင့် အစိတ်အပိုင်းများ၏ စွမ်းဆောင်ရည်ယုံကြည်စိတ်ချရမှုနှင့် ထုတ်လုပ်မှုကို ထပ်တလဲလဲဖြစ်စေရန် သော့ချက်ဖြစ်သည်။
လူ့အဖွဲ့အစည်း ဖွံ့ဖြိုးတိုးတက်လာသည်နှင့်အမျှ ရိုးရာလက်ဆုပ်နယ်နည်း၊ ဘီးဖွဲ့စည်းနည်း၊ ရိုးရာကြွေထည်များ စသည်တို့သည် ခေတ်မီလူ့အဖွဲ့အစည်း၏ ထုတ်လုပ်မှုနှင့် သန့်စင်မှုအတွက် လိုအပ်ချက်များကို မဖြည့်ဆည်းနိုင်တော့သောကြောင့် ပုံသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်အသစ်ကို မွေးဖွားလာခဲ့သည်။ZrO2 အကောင်းစား ကြွေထည်ပစ္စည်းများကို အောက်ဖော်ပြပါ ပုံသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ် 9 မျိုး (အခြောက်နည်း 2 အမျိုးအစားနှင့် စိုစွတ်သောနည်းလမ်း 7 မျိုး) တွင် တွင်ကျယ်စွာအသုံးပြုပါသည်။

1. အခြောက်ပုံသွင်းခြင်း။

1.1 ခြောက်သွေ့သောနှိပ်ခြင်း။

Dry pressing သည် ကြွေမှုန့်များကို ခန္ဓာကိုယ်၏ အချို့သော ပုံသဏ္ဍာန်အဖြစ်သို့ ဖိရန် ဖိအားကို အသုံးပြုသည်။၎င်း၏ အနှစ်သာရမှာ ပြင်ပအင်အား၏ လုပ်ဆောင်ချက်အောက်တွင် အမှုန်အမွှားများသည် မှိုအတွင်း တစ်ခုနှင့်တစ်ခု ချဉ်းကပ်ကြပြီး အချို့သော ပုံသဏ္ဍာန်တစ်ခုကို ထိန်းသိမ်းထားရန် အတွင်းပိုင်းပွတ်တိုက်မှုဖြင့် ခိုင်မြဲစွာ ပေါင်းစပ်ထားသည်။အခြောက်ခံထားသော အစိမ်းရောင်ကိုယ်ထည်များ၏ အဓိကချို့ယွင်းချက်မှာ အမှုန့်များနှင့် အမှုန့်များနှင့် မှိုနံရံကြားအတွင်း ပွတ်တိုက်မှုများကြောင့် ပြန့်ကျဲလာခြင်းဖြစ်ပြီး ခန္ဓာကိုယ်အတွင်း ဖိအားများ ဆုံးရှုံးသွားခြင်း ဖြစ်သည်။

အခြောက်နှိပ်ခြင်း၏ အားသာချက်များမှာ အစိမ်းရောင်ကိုယ်ထည်၏ အရွယ်အစားသည် တိကျသည်၊ လည်ပတ်မှုမှာ ရိုးရှင်းပြီး စက်မှုလုပ်ငန်းကို အကောင်အထည်ဖော်ရန် အဆင်ပြေကြောင်း၊အစိမ်းရောင်အခြောက်နှိပ်ခြင်းတွင် အစိုဓာတ်နှင့် binder ပါ၀င်မှု နည်းပါးပြီး အခြောက်ခံခြင်းနှင့် ပစ်ခတ်ခြင်း ကျုံ့သွားခြင်းမှာ သေးငယ်ပါသည်။ရိုးရှင်းသော ပုံသဏ္ဍာန်များဖြင့် ထုတ်ကုန်များဖွဲ့စည်းရာတွင် အဓိကအားဖြင့် ၎င်းကိုအသုံးပြုပြီး အချိုးအစားသည် သေးငယ်သည်။မှိုဝတ်ဆင်မှုကြောင့် ထုတ်လုပ်မှုကုန်ကျစရိတ် မြင့်တက်လာခြင်းသည် အခြောက်ခံခြင်း၏ အားနည်းချက်ဖြစ်သည်။

1.2 Isostatic နှိပ်ခြင်း။

Isostatic Pressing သည် သမားရိုးကျ ခြောက်သွေ့သော နှိပ်ခြင်းကို အခြေခံ၍ ထုတ်လုပ်ထားသော အထူးဖွဲ့စည်းမှုနည်းလမ်းဖြစ်သည်။၎င်းသည် လမ်းကြောင်းအရပ်ရပ်မှ မျှော့မှိုအတွင်းရှိ အမှုန့်အား ဖိအားအညီအမျှ သက်ရောက်စေရန် fluid transmission pressure ကို အသုံးပြုသည်။အရည်၏အတွင်းပိုင်းဖိအား၏ ညီညွတ်မှုကြောင့်၊ အမှုန့်သည် လမ်းကြောင်းအရပ်ရပ်တွင် တူညီသောဖိအားကို ထမ်းထားသောကြောင့် အစိမ်းရောင်ကိုယ်ထည်၏ သိပ်သည်းဆကွာခြားမှုကို ရှောင်ရှားနိုင်သည်။

Isostatic နှိပ်ခြင်းကို wet bag isostatic pressing နှင့် dry bag isostatic pressing ဟူ၍ ခွဲခြားထားသည်။စိုစွတ်သောအိတ်ကို isostatic နှိပ်ခြင်းဖြင့် ထုတ်ကုန်များကို ရှုပ်ထွေးသောပုံစံများဖြင့် ဖန်တီးနိုင်သော်လည်း ပြတ်တောင်းပြတ်တောင်းသာ လုပ်ဆောင်နိုင်သည်။Dry bag isostatic pressing သည် အလိုအလျောက် ဆက်တိုက် လည်ပတ်မှုကို နားလည်နိုင်သော်လည်း ရိုးရှင်းသော ပုံသဏ္ဍာန်များဖြစ်သည့် စတုရန်းပုံ၊ အဝိုင်းနှင့် tubular ဖြတ်ပိုင်းများကဲ့သို့ ထုတ်ကုန်များကိုသာ ဖန်တီးနိုင်သည်။Isostatic နှိပ်ခြင်းဖြင့် ယူနီဖောင်းနှင့် သိပ်သည်းသော အစိမ်းရောင် ကိုယ်ထည်ကို ရရှိနိုင်ပြီး သေးငယ်သော ပစ်ခတ်မှု ကျုံ့သွားကာ လမ်းကြောင်းအားလုံးတွင် တူညီသော ကျုံ့သွားခြင်း ရှိနိုင်သော်လည်း စက်ပစ္စည်းများသည် ရှုပ်ထွေးပြီး ဈေးကြီးကာ ထုတ်လုပ်မှု ထိရောက်မှု မြင့်မားခြင်းမရှိသည့်အပြင် အထူးပြုလုပ်ထားသော ပစ္စည်းများ ထုတ်လုပ်ရန်အတွက်သာ သင့်လျော်ပါသည်။ လိုအပ်ချက်များ။

2. အစိုများခြင်း။

2.1 Grouting
grouting ပုံသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်သည် တိပ်ပုံသွင်းခြင်းနှင့် ဆင်တူသည်၊ ခြားနားချက်မှာ ပုံသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်တွင် ရုပ်ပိုင်းဆိုင်ရာရေဓာတ်ခန်းခြောက်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်နှင့် ဓာတုသွေးခဲခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်တို့ ပါဝင်သည်။ရုပ်ပိုင်းဆိုင်ရာရေဓာတ်ခန်းခြောက်မှုသည် porous gypsum မှို၏သွေးကြောမျှင်များ၏လုပ်ဆောင်မှုအားဖြင့် slurry အတွင်းရှိရေကိုဖယ်ရှားသည်။CaSO4 မျက်နှာပြင်ကို ဖျက်သိမ်းခြင်းဖြင့် ထုတ်ပေးသော Ca2+ သည် slurry ၏ ionic strength ကိုတိုးစေပြီး slurry ၏ flocculation ကိုဖြစ်ပေါ်စေသည်။
ရုပ်ပိုင်းဆိုင်ရာ ရေဓာတ်ခမ်းခြောက်မှုနှင့် ဓာတုဓာတ်များ ပေါင်းစပ်မှုအောက်တွင်၊ ကြွေမှုန့်အမှုန်များသည် ဂျစ်ပဆမ်မှိုနံရံတွင် စုပုံနေပါသည်။Grouting သည် ရှုပ်ထွေးသော ပုံသဏ္ဍာန်များဖြင့် ကြီးမားသော ကြွေထည် အစိတ်အပိုင်းများ ပြင်ဆင်မှုအတွက် သင့်လျော်သော်လည်း ပုံသဏ္ဍာန်၊ သိပ်သည်းဆ၊ ခိုင်ခံ့မှု စသည်တို့ အပါအဝင် အစိမ်းရောင် ကိုယ်ထည်၏ အရည်အသွေးမှာ ညံ့ဖျင်းပြီး၊ အလုပ်သမားများ၏ ပြင်းထန်မှု မြင့်မားပြီး မသင့်လျော်ပါ။ အလိုအလျောက်လုပ်ဆောင်မှုများအတွက်။

2.2 Hot Die Cast
Hot Die Casting ဆိုသည်မှာ ပူပြင်းသော Die Cast အတွက် slurry ရရှိရန် မြင့်မားသော အပူချိန် (60 ~ 100 ℃) တွင် ကြွေမှုန့်ကို binder (paraffin) နှင့် ရောနှောရန်ဖြစ်သည်။slurry သည် compressed air ၏လုပ်ဆောင်ချက်အောက်တွင်သတ္တုမှိုထဲသို့ထိုးသွင်းပြီးဖိအားကိုထိန်းသိမ်းထားသည်။အအေးခံခြင်း၊ ဖယောင်းကွက်လပ်တစ်ခုရရှိရန် နှိမ့်ချခြင်း၊ ဖယောင်းအလွတ်ကို အစိမ်းရောင်ကိုယ်ထည်ရရှိရန် မသန်စွမ်းအမှုန့်၏ကာကွယ်မှုအောက်တွင် ဖယောင်းသုတ်ပြီး အစိမ်းရောင်ကိုယ်ထည်ကို မြင့်မားသောအပူချိန်တွင် ကြွေသွားစေသည်။

hot die casting ဖြင့်ဖွဲ့စည်းထားသော အစိမ်းရောင်ကိုယ်ထည်သည် တိကျသောအတိုင်းအတာ၊ တူညီသောအတွင်းပိုင်းဖွဲ့စည်းပုံ၊ မှိုဝတ်ဆင်မှုနည်းပါးပြီး ထုတ်လုပ်မှုထိရောက်မှုမြင့်မားပြီး အမျိုးမျိုးသောကုန်ကြမ်းများအတွက် သင့်လျော်ပါသည်။ဖယောင်း slurry ၏ အပူချိန်နှင့် မှို၏ အပူချိန်ကို တင်းကြပ်စွာ ထိန်းချုပ်ထားရန် လိုအပ်ပြီး မဟုတ်ပါက ဆေးထိုးခြင်း သို့မဟုတ် ပုံပျက်ခြင်း ဖြစ်စေသောကြောင့် ၎င်းသည် ကြီးမားသော အစိတ်အပိုင်းများ ထုတ်လုပ်ရန်အတွက် မသင့်လျော်သည့်အပြင် အဆင့်နှစ်ဆင့် ပစ်ခတ်မှု လုပ်ငန်းစဉ်သည် ရှုပ်ထွေးပြီး စွမ်းအင်သုံးစွဲမှု မြင့်မားပါသည်။

2.3 တိပ်ပုံသွင်းခြင်း
တိပ်ပုံသွင်းခြင်းဆိုသည်မှာ စီးဆင်းနိုင်သော ပျစ်ပျစ်သော slurry ရရှိရန်အတွက် ကြွေထည်မှုန့်များကို အော်ဂဲနစ် binders၊ plasticizers၊ dispersants စသည်တို့ဖြင့် အပြည့်အ၀ ရောနှောပြီး အထူကို ထိန်းချုပ်ရန် ခြစ်စက်ကို အသုံးပြုပါ။၎င်းသည် feeding nozzle မှတဆင့် conveyor belt သို့ စီးဆင်းသွားပြီး အခြောက်ခံပြီးနောက် ဖလင်ဗလာကို ရရှိသည်။

ဤလုပ်ငန်းစဉ်သည်ရုပ်ရှင်ပစ္စည်းများ၏ပြင်ဆင်မှုအတွက်သင့်လျော်သည်။ပိုမိုကောင်းမွန်သော ပြောင်းလွယ်ပြင်လွယ်ရရှိရန်၊ အော်ဂဲနစ်ဒြပ်ပစ္စည်းအများအပြားကို ပေါင်းထည့်ကာ လုပ်ငန်းစဉ်ဘောင်များကို တင်းကြပ်စွာထိန်းချုပ်ရန် လိုအပ်သည်၊ သို့မဟုတ်ပါက ၎င်းသည် အခွံခွာခြင်း၊ အစင်းကြောင်းများ၊ ဖလင်ဓာတ်အားနည်းခြင်း သို့မဟုတ် ခဲခြစ်ခြင်းကဲ့သို့သော ချို့ယွင်းချက်များကို အလွယ်တကူဖြစ်စေနိုင်သည်။အသုံးပြုထားသော အော်ဂဲနစ်ပစ္စည်းများသည် အဆိပ်သင့်ပြီး သဘာဝပတ်ဝန်းကျင်ကို ညစ်ညမ်းစေကာ ပတ်ဝန်းကျင်ညစ်ညမ်းမှုကို လျှော့ချရန်အတွက် အဆိပ်မရှိသော သို့မဟုတ် အဆိပ်နည်းသောစနစ်ကို တတ်နိုင်သမျှ အသုံးပြုသင့်သည်။

2.4 ဂျယ်ဆေးထိုးခြင်း
ဂျယ်ဆေးထိုးခြင်းနည်းပညာသည် 1990 ခုနှစ်များအစောပိုင်းတွင် Oak Ridge အမျိုးသားဓာတ်ခွဲခန်းမှ သုတေသီများ ပထမဆုံးတီထွင်ခဲ့သော colloidal လျင်မြန်သောပုံတူပုံစံအသစ်တစ်ခုဖြစ်သည်။၎င်း၏ ပင်မတွင် ခိုင်မာအားကောင်းသော၊ ဘေးတိုက်ချိတ်ဆက်ထားသော ပိုလီမာ-ပျော်ဝင်ဂျယ်များအဖြစ် ပိုလီမာဖြစ်စေသော အော်ဂဲနစ်မိုနိုမာဖြေရှင်းချက်များအား အသုံးပြုခြင်းဖြစ်သည်။

အော်ဂဲနစ် မိုနိုမာများ၏ အဖြေတစ်ခုတွင် ပျော်ဝင်နေသော ကြွေမှုန့်အမှုန်အမွှားများကို မှိုတစ်ခုတွင် သွန်းပြီး မိုနိုမာအရောအနှောကို ပေါ်လီမာအဖြစ် ဂျယ်လီအစိတ်အပိုင်းတစ်ခုအဖြစ် ဖွဲ့စည်းသည်။ဘေးတိုက်ချိတ်ဆက်ထားသော ပေါ်လီမာ-ပျော်ဝင်ရည်တွင် 10% မှ 20% (ထုထည်အပိုင်း) ပေါ်လီမာများသာ ပါဝင်သောကြောင့်၊ အခြောက်ခံသောအဆင့်ဖြင့် ဂျယ်အစိတ်အပိုင်းမှ အညစ်အကြေးများကို ဖယ်ရှားရန် လွယ်ကူသည်။တစ်ချိန်တည်းမှာပင်၊ ပိုလီမာများ၏ ဘေးထွက်ဆက်စပ်မှုကြောင့်၊ အခြောက်ခံသည့် လုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း ပိုလီမာများသည် ဓာတုပစ္စည်းနှင့်အတူ ရွှေ့ပြောင်းမရနိုင်ပါ။

ဤနည်းလမ်းကို ရှုပ်ထွေးသောပုံသဏ္ဍာန်၊ အသားတင်တစ်ပိုင်းအရွယ် ကြွေထည်အစိတ်အပိုင်းများအဖြစ် ဖွဲ့စည်းနိုင်ပြီး၊ ၎င်း၏စိမ်းလန်းသောအစွမ်းသတ္တိသည် 20-30Mpa သို့မဟုတ် ထို့ထက်ပို၍ ပြန်လည်လုပ်ဆောင်နိုင်သော မြင့်မားသောအဆင့်နှင့်ပေါင်းစပ်ကြွေထည်အစိတ်အပိုင်းများထုတ်လုပ်ရန် ဤနည်းလမ်းကို အသုံးပြုနိုင်သည်။ဤနည်းလမ်း၏ အဓိကပြဿနာမှာ သန္ဓေသားလောင်း၏ ကျုံ့နှုန်းသည် အလွန်များနေချိန်တွင် သန္ဓေသားလောင်း၏ ခန္ဓာကိုယ် ပုံပျက်ခြင်းကို အလွယ်တကူဖြစ်စေသည့် densification process တွင် အတော်လေးမြင့်မားနေခြင်းကြောင့်ဖြစ်သည်။အချို့သော အော်ဂဲနစ်မိုနိုမာများသည် မျက်နှာပြင်ကို အခွံခွာပြီး ကြွေကျစေသည့် အောက်ဆီဂျင်ကို ဟန့်တားထားသည်။Temperature shaving သည် အတွင်းပိုင်းဖိစီးမှုကိုဖြစ်ပေါ်စေပြီး ကွက်လပ်များကွဲသွားခြင်း အစရှိသည်တို့ကိုဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။

2.5 Direct solidification ဆေးထိုးပုံသွင်းခြင်း။
ETH Zurich မှ တီထွင်ထားသော ပုံသွင်းနည်းပညာသည် တိုက်ရိုက် ခိုင်မာစေသော ပုံသွင်းနည်းပညာတစ်ခုဖြစ်သည်- ဆားရီရေ၊ ကြွေမှုန့်နှင့် အော်ဂဲနစ်ထည့်ပစ္စည်းများကို လျှပ်စစ်ဓာတ်တည်ငြိမ်စွာ၊ ပျစ်စွတ်နိမ့်သော၊ အစိုင်အခဲပါဝင်မှုမြင့်မားသော slurry အဖြစ် ပြောင်းလဲနိုင်သည်၊ ၎င်းသည် Slurry pH သို့မဟုတ် ဓာတုပစ္စည်းများကို ပေါင်းထည့်ခြင်းဖြင့် ပြောင်းလဲနိုင်သည်။ electrolyte အာရုံစူးစိုက်မှုကို တိုးစေပြီး၊ ထို့နောက် slurry ကို အပေါက်မရှိသော မှိုထဲသို့ ထိုးသွင်းသည်။

လုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း ဓာတုတုံ့ပြန်မှုတိုးတက်မှုကို ထိန်းချုပ်ပါ။ဆေးထိုးပုံသွင်းခြင်းမပြုမီ တုံ့ပြန်မှုသည် ဖြည်းညင်းစွာလုပ်ဆောင်သည်၊ slurry ၏ viscosity နိမ့်နေကာ၊ ဆေးထိုးပုံသွင်းပြီးနောက် တုံ့ပြန်မှုကို အရှိန်မြှင့်သည်၊ slurry သည် ခိုင်မာလာပြီး အရည် slurry သည် အစိုင်အခဲကိုယ်ထည်အဖြစ်သို့ ပြောင်းလဲသွားသည်။ရရှိထားသော အစိမ်းရောင် ကိုယ်ထည်သည် ကောင်းမွန်သော စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ ဂုဏ်သတ္တိများ ရှိပြီး ခွန်အား 5kPa အထိ ရောက်ရှိနိုင်သည်။အစိမ်းရောင်ကိုယ်ထည်ကို အလိုရှိသော ပုံသဏ္ဍာန်၏ ကြွေထည်အစိတ်အပိုင်းတစ်ခုဖြစ်အောင် ဖြိုခွဲကာ အခြောက်လှန်းကာ မီးရှို့သည်။

၎င်း၏ အားသာချက်များမှာ အော်ဂဲနစ် ဖြည့်စွက်ပစ္စည်းများ (၁%) ထက်နည်းသော ပမာဏ အနည်းငယ်သာ လိုအပ်ပြီး၊ အစိမ်းရောင် ကိုယ်ထည်သည် ဆီးဖျက်ရန် မလိုအပ်ဘဲ၊ အစိမ်းရောင် ကိုယ်ထည် သိပ်သည်းဆသည် တူညီပြီး ဆွေမျိုးသိပ်သည်းဆ မြင့်မားသည် (55%~ 70%) နှင့် ၎င်းသည် ကြီးမားပြီး ရှုပ်ထွေးသော ပုံသဏ္ဍာန်ရှိသော ကြွေထည်အစိတ်အပိုင်းများကို ဖန်တီးနိုင်သည်။၎င်း၏အားနည်းချက်မှာ additives များသည် ဈေးကြီးပြီး တုံ့ပြန်မှုအတွင်း ယေဘုယျအားဖြင့် ဓာတ်ငွေ့များကို ထုတ်လွှတ်ခြင်းဖြစ်သည်။

2.6 ထိုးသွင်းပုံသွင်းခြင်း။
ဆေးထိုးပုံသွင်းခြင်းကို ပလပ်စတစ်ထုတ်ကုန်များပုံသွင်းခြင်းနှင့် သတ္တုမှိုပုံသွင်းခြင်းများတွင် ကြာမြင့်စွာအသုံးပြုခဲ့သည်။ဤလုပ်ငန်းစဉ်သည် သာမိုပလပ်စတစ်အော်ဂဲနစ်များ၏ အပူချိန်နိမ့်ကျခြင်းကို ကုသခြင်း သို့မဟုတ် အပူချိန်ထိန်းညှိအော်ဂဲနစ်များ၏ အပူချိန်မြင့်မြင့်ကုသခြင်းကို အသုံးပြုသည်။အမှုန့်နှင့် အော်ဂဲနစ်သယ်ဆောင်သူအား အထူးရောစပ်ကိရိယာတစ်ခုတွင် ရောစပ်ပြီး မြင့်မားသောဖိအားအောက်တွင် (ဆယ်ဂဏန်းမှ ရာပေါင်းများစွာ MPa) မှိုထဲသို့ ထိုးသွင်းပါ။ကြီးမားသောပုံသွင်းမှုဖိအားကြောင့် ရရှိသောကွက်လပ်များသည် တိကျသောအတိုင်းအတာ၊ မြင့်မားသောချောမွေ့မှုနှင့် ကျစ်လစ်သိပ်သည်းသောဖွဲ့စည်းပုံရှိသည်။အထူးပုံသွင်းကိရိယာများအသုံးပြုခြင်းသည် ထုတ်လုပ်မှုစွမ်းဆောင်ရည်ကို များစွာတိုးတက်စေသည်။

1970 ခုနှစ်နှောင်းပိုင်းနှင့် 1980 ခုနှစ်များအစောပိုင်းတွင်၊ ဆေးထိုးပုံသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်သည် ကြွေထည်အစိတ်အပိုင်းများကို ပုံသွင်းခြင်းတွင် အသုံးပြုခဲ့သည်။ဤလုပ်ငန်းစဉ်သည် အများအားဖြင့် ကြွေထည်ပလပ်စတစ်ပုံသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်ဖြစ်သည့် အော်ဂဲနစ်ဒြပ်ပစ္စည်းအများအပြားကို ပေါင်းထည့်ခြင်းဖြင့် မြုံနေသောပစ္စည်းများကို ပလပ်စတစ်ပုံသွင်းခြင်းကို သိရှိနားလည်စေပါသည်။ဆေးထိုးပုံသွင်းခြင်းနည်းပညာတွင်၊ သာမိုပလတ်စတစ်အော်ဂဲနစ်များ (ဥပမာ- polyethylene၊ polystyrene)၊ သာမိုဆက်တင်အော်ဂဲနစ်များ (ဥပမာ epoxy resin၊ phenolic resin) သို့မဟုတ် အဓိက binder အဖြစ် ရေတွင်ပျော်ဝင်နိုင်သော ပိုလီမာများအပြင်၊ အချို့သော ပမာဏများကို ထည့်သွင်းရန် လိုအပ်ပါသည်။ ကြွေထည်ဆေးထိုးဆိုင်းထိန်းမှု၏ အရည်ထွက်မှုကို မြှင့်တင်ရန်နှင့် ဆေးထိုးပုံသွင်းကိုယ်ထည်၏ အရည်အသွေးကို သေချာစေရန် ပလပ်စတစ်ဆားများ၊ ချောဆီများနှင့် အချိတ်အဆက်အေးဂျင့်များကဲ့သို့သော အထောက်အကူများ။

ဆေးထိုးပုံသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်သည် အလိုအလျောက်စနစ်၏ မြင့်မားသောဒီဂရီနှင့် ပုံသွင်းဗလာ၏ တိကျသောအရွယ်အစား၏ အားသာချက်များရှိသည်။သို့သော်လည်း ဆေးထိုးပုံသွင်းထားသော ကြွေထည်အစိတ်အပိုင်းများ၏ အစိမ်းရောင်ကိုယ်ထည်ရှိ အော်ဂဲနစ်ပါဝင်မှုသည် 50vol% အထိမြင့်မားသည်။နောက်ဆက်တွဲ sintering လုပ်ငန်းစဉ်တွင် ဤအော်ဂဲနစ်ပစ္စည်းများကို ဖယ်ရှားရန် ရက်ပေါင်းများစွာမှ ရက်ပေါင်းများစွာကြာသည့်တိုင် အချိန်ကြာမြင့်ကာ အရည်အသွေးချို့ယွင်းချက်ဖြစ်စေရန် လွယ်ကူသည်။

2.7 Colloidal ဆေးထိုးခြင်း
ပေါင်းထည့်ထားသော အော်ဂဲနစ်ဒြပ်ပစ္စည်း အများအပြား၏ ပြဿနာများနှင့် ရိုးရာဆေးထိုးပုံသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်တွင် အခက်အခဲများကို ဖယ်ရှားရန် အခက်အခဲများကို ဖြေရှင်းရန်အတွက် Tsinghua University သည် ကြွေထည်များကို colloidal ဆေးထိုးခြင်းအတွက် လုပ်ငန်းစဉ်အသစ်တစ်ခုကို ဖန်တီးကာ ကော်လိုဒိုင်းဆေးထိုးခြင်းဆိုင်ရာ ရှေ့ပြေးပုံစံကို လွတ်လပ်စွာတီထွင်ဖန်တီးနိုင်ခဲ့သည်။ Barren Ceramic slurry ထိုးဆေးကို သိချင်ရင်။များခြင်း။

အခြေခံအယူအဆမှာ colloidal in-situ solidification molding လုပ်ငန်းစဉ်မှ ပံ့ပိုးပေးသော သီးသန့်ဆေးထိုးကိရိယာများနှင့် colloidal in-situ solidification ပုံသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်မှ ပံ့ပိုးပေးသော သီးသန့်ဆေးထိုးကိရိယာများနှင့် ကုသခြင်းနည်းပညာကို အသုံးပြု၍ ဆေးထိုးပုံသွင်းခြင်းနှင့် ပေါင်းစပ်ရန်ဖြစ်သည်။ဤလုပ်ငန်းစဉ်အသစ်သည် အော်ဂဲနစ်ဒြပ်ပစ္စည်း၏ 4wt.% အောက်သာ အသုံးပြုသည်။ကြွေမှုန့်ကို အညီအမျှ ဖုံးအုပ်ပေးသည့် အော်ဂဲနစ်ကွန်ရက်အရိုးစုတစ်ခုအဖြစ် ပုံစံခွက်ထဲသို့ ထိုးသွင်းပြီးနောက် အော်ဂဲနစ်မိုနိုမာများ၏ ပေါ်လီမာအဖြစ်သို့ လျင်မြန်စွာ လှုံ့ဆော်ပေးရန်အတွက် သေးငယ်သော အော်ဂဲနစ်မိုနိုမာ သို့မဟုတ် အော်ဂဲနစ်ဒြပ်ပေါင်းများကို အသုံးပြုသည်။၎င်းတို့တွင်၊ degumming ၏အချိန်သည်အလွန်တိုတောင်းသည်သာမက၊ degumming ၏ကွဲအက်နိုင်ခြေကိုလည်းအလွန်လျှော့ချသည်။

ကြွေထည်ဆေးထိုးခြင်း နှင့် colloidal ပုံသွင်းခြင်းအကြား ကြီးမားသော ကွာခြားချက်ရှိပါသည်။အဓိက ကွာခြားချက်မှာ ယခင် ပလတ်စတစ် ပုံသွင်းခြင်း အမျိုးအစားတွင် ပါ၀င်ပြီး နောက်တစ်ခုသည် slurry molding မှ ဖြစ်သည်၊ ဆိုလိုသည်မှာ၊ slurry သည် ပလတ်စတစ် မရှိသည့်အပြင် မြုံသော ပစ္စည်းဖြစ်သည်။slurry သည် colloidal ပုံသွင်းခြင်းတွင် ပလတ်စတစ်မရှိသောကြောင့်၊ ကြွေထည်ဆေးထိုးခြင်း၏ ရိုးရာအယူအဆကို လက်ခံ၍မရပါ။ကော်လွိုက်ပုံသွင်းခြင်းကို ဆေးထိုးပုံသွင်းခြင်းနှင့် ပေါင်းစပ်ပါက၊ ကော်လွိုက်ပုံသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်မှ ပံ့ပိုးပေးသော သီးသန့်ဆေးထိုးကိရိယာများနှင့် ကော်လိုဒိုင်းပုံသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်မှ ပံ့ပိုးပေးသော ကြွေထည်ပစ္စည်းများကို ကော်လိုဒိုင်းဆေးထိုးခြင်းအား သိရှိနိုင်သည်။

ကြွေထည်များကို ကော်လိုဒိုင်းဆေးထိုးခြင်း၏ လုပ်ငန်းစဉ်အသစ်သည် ယေဘူယျ ကော်လွိုက်ပုံသွင်းခြင်းနှင့် ရိုးရာဆေးထိုးခြင်းများနှင့် ကွဲပြားသည်။ပုံသွင်းစက်၏ မြင့်မားသောဒီဂရီ အလိုအလျောက်စနစ်၏ အားသာချက်မှာ နည်းပညာမြင့် ကြွေထည်များ စက်မှုလက်မှုလုပ်ငန်းအတွက် မျှော်လင့်ချက်ဖြစ်လာစေမည့် ကော်လိုဒိုင်းပုံသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်၏ အရည်အသွေးပိုင်း sublimation ဖြစ်သည်။