ဇာကိုးနီးယားကြွေထည်များ၏ တိကျသောပုံသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်ကိုးခု

ဇာကိုးနီးယားကြွေထည်များ၏ တိကျသောပုံသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်ကိုးခု
ပုံသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်သည် ကြွေထည်ပစ္စည်းများပြင်ဆင်မှုလုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုလုံးတွင် ချိတ်ဆက်မှုအခန်းကဏ္ဍမှ ပါဝင်ပြီး ကြွေထည်ပစ္စည်းများနှင့် အစိတ်အပိုင်းများ၏ စွမ်းဆောင်ရည်ယုံကြည်စိတ်ချရမှုနှင့် ထုတ်လုပ်မှုထပ်ခါတလဲလဲဖြစ်မှုကို သေချာစေရန် အဓိကသော့ချက်ဖြစ်သည်။
လူ့အဖွဲ့အစည်း ဖွံ့ဖြိုးတိုးတက်မှုနှင့်အတူ ရိုးရာကြွေထည်များ၏ ရိုးရာလက်ဖြင့်နယ်သည့်နည်းလမ်း၊ ဘီးပုံသွင်းသည့်နည်းလမ်း၊ ဂရန်းထည့်သည့်နည်းလမ်း စသည်တို့သည် ခေတ်သစ်လူ့အဖွဲ့အစည်း၏ ထုတ်လုပ်မှုနှင့် သန့်စင်မှုအတွက် လိုအပ်ချက်များကို ဖြည့်ဆည်းပေးနိုင်တော့မည် မဟုတ်သောကြောင့် ပုံသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်အသစ်တစ်ခု ပေါ်ပေါက်လာခဲ့သည်။ ZrO2 ကောင်းမွန်သော ကြွေထည်ပစ္စည်းများကို အောက်ပါပုံသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ် ၉ မျိုး (ခြောက်သွေ့သောနည်းလမ်း ၂ မျိုးနှင့် စိုစွတ်သောနည်းလမ်း ၇ မျိုး) တွင် ကျယ်ကျယ်ပြန့်ပြန့် အသုံးပြုကြသည်။

၁။ ခြောက်သွေ့သောပုံသွင်းခြင်း

၁.၁ ခြောက်သွေ့စွာ ဖိခြင်း

အခြောက်ခံဖိခြင်းဆိုသည်မှာ ကြွေမှုန့်ကို ခန္ဓာကိုယ်၏ သတ်မှတ်ထားသောပုံသဏ္ဍာန်သို့ ဖိရန် ဖိအားကို အသုံးပြုသည်။ ၎င်း၏အနှစ်သာရမှာ ပြင်ပအား၏ လုပ်ဆောင်ချက်အောက်တွင် အမှုန့်အမှုန်များသည် မှိုထဲတွင် တစ်ခုနှင့်တစ်ခု နီးကပ်လာပြီး အတွင်းပိုင်းပွတ်တိုက်မှုဖြင့် ခိုင်မာစွာပေါင်းစပ်ကာ သတ်မှတ်ထားသောပုံသဏ္ဍာန်ကို ထိန်းသိမ်းခြင်းဖြစ်သည်။ အခြောက်ခံဖိထားသော အစိမ်းရောင်ကိုယ်ထည်များတွင် အဓိကချို့ယွင်းချက်မှာ spallation ဖြစ်ပြီး အမှုန့်များအကြား အတွင်းပိုင်းပွတ်တိုက်မှုနှင့် အမှုန့်များနှင့် မှိုနံရံအကြား ပွတ်တိုက်မှုကြောင့် ခန္ဓာကိုယ်အတွင်း ဖိအားဆုံးရှုံးမှုကို ဖြစ်ပေါ်စေသည်။

ခြောက်သွေ့စွာဖိခြင်း၏ အားသာချက်များမှာ အစိမ်းရောင်ကိုယ်ထည်၏ အရွယ်အစားသည် တိကျမှန်ကန်ခြင်း၊ လုပ်ဆောင်ချက်သည် ရိုးရှင်းခြင်းနှင့် စက်ယန္တရားဖြင့် လည်ပတ်ခြင်းကို အကောင်အထည်ဖော်ရန် အဆင်ပြေခြင်းတို့ဖြစ်သည်။ အစိမ်းရောင်ခြောက်သွေ့စွာဖိခြင်းတွင် အစိုဓာတ်နှင့် ချည်နှောင်ပစ္စည်းပါဝင်မှု နည်းပါးပြီး အခြောက်ခံခြင်းနှင့် မီးဖြင့်လောင်ကျွမ်းခြင်း ကျုံ့ခြင်းလည်း နည်းပါးသည်။ ၎င်းကို အဓိကအားဖြင့် ရိုးရှင်းသောပုံသဏ္ဍာန်များဖြင့် ထုတ်ကုန်များဖွဲ့စည်းရန် အသုံးပြုပြီး ရှုထောင့်အချိုးအစားလည်း နည်းပါးသည်။ မှိုယိုယွင်းမှုကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသော ထုတ်လုပ်မှုကုန်ကျစရိတ် မြင့်တက်လာခြင်းသည် ခြောက်သွေ့စွာဖိခြင်း၏ အားနည်းချက်ဖြစ်သည်။

၁.၂ အိုင်ဆိုစတက်တစ် ဖိခြင်း

Isostatic pressing သည် ရိုးရာခြောက်သွေ့စွာ pressing ကိုအခြေခံ၍ တီထွင်ထားသော အထူးပုံသွင်းနည်းလမ်းတစ်ခုဖြစ်သည်။ ၎င်းသည် အရည်ထုတ်လွှင့်မှုဖိအားကို အသုံးပြု၍ elastic mold အတွင်းရှိ အမှုန့်ကို အရပ်မျက်နှာအားလုံးမှ ညီညာစွာဖိအားပေးပါသည်။ အရည်၏ အတွင်းပိုင်းဖိအား၏ တသမတ်တည်းရှိမှုကြောင့် အမှုန့်သည် အရပ်မျက်နှာအားလုံးတွင် တူညီသောဖိအားကို သယ်ဆောင်ထားသောကြောင့် အစိမ်းရောင်ကိုယ်ထည်၏ သိပ်သည်းဆကွာခြားမှုကို ရှောင်ရှားနိုင်သည်။

Isostatic pressing ကို wet bag isostatic pressing နှင့် dry bag isostatic pressing အဖြစ် ခွဲခြားထားသည်။ Wet bag isostatic pressing သည် ရှုပ်ထွေးသောပုံသဏ္ဍာန်ရှိသော ထုတ်ကုန်များကို ဖွဲ့စည်းနိုင်သော်လည်း ရံဖန်ရံခါသာ အလုပ်လုပ်နိုင်သည်။ Dry bag isostatic pressing သည် အလိုအလျောက် စဉ်ဆက်မပြတ်လည်ပတ်မှုကို ဖြစ်ပေါ်စေနိုင်သော်လည်း စတုရန်း၊ အဝိုင်းနှင့် ပြွန်ပုံသဏ္ဍာန်ကဲ့သို့သော ရိုးရှင်းသောပုံသဏ္ဍာန်များဖြင့်သာ ထုတ်ကုန်များကို ဖွဲ့စည်းနိုင်သည်။ Isostatic pressing သည် တူညီပြီး သိပ်သည်းသော အစိမ်းရောင်ကိုယ်ထည်ကို ရရှိနိုင်ပြီး မီးရှို့ရာတွင် ကျုံ့ခြင်းနှင့် အရပ်မျက်နှာအားလုံးတွင် တစ်ပြေးညီကျုံ့ခြင်းတို့ကို ရရှိနိုင်သော်လည်း စက်ပစ္စည်းများသည် ရှုပ်ထွေးပြီး စျေးကြီးပြီး ထုတ်လုပ်မှုထိရောက်မှု မြင့်မားခြင်းမရှိသည့်အပြင် အထူးလိုအပ်ချက်များသော ပစ္စည်းများကို ထုတ်လုပ်ရန်အတွက်သာ သင့်လျော်သည်။

၂။ စိုစွတ်သောဖွဲ့စည်းခြင်း

၂.၁ ကြွေပြားခင်းခြင်း
ဂရန်းပုံသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်သည် တိပ်ပုံသွင်းခြင်းနှင့်ဆင်တူသော်လည်း၊ ကွာခြားချက်မှာ ပုံသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်တွင် ရုပ်ပိုင်းဆိုင်ရာ ရေဓာတ်ခန်းခြောက်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်နှင့် ဓာတုဗေဒဆိုင်ရာ သွေးခဲခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်တို့ပါဝင်သည်။ ရုပ်ပိုင်းဆိုင်ရာ ရေဓာတ်ခန်းခြောက်ခြင်းသည် အပေါက်များသော ဂျစ်ပဆမ်မှို၏ ဆံချည်မျှင်သွေးကြောလှုပ်ရှားမှုမှတစ်ဆင့် အရည်ပျော်ဝင်နေသောရေကို ဖယ်ရှားပေးသည်။ မျက်နှာပြင် CaSO4 ပျော်ဝင်ခြင်းကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသော Ca2+ သည် အရည်၏ အိုင်းယွန်းအစွမ်းသတ္တိကို တိုးစေပြီး အရည်ပျော်ဝင်ခြင်းကို ဖြစ်ပေါ်စေသည်။
ရုပ်ပိုင်းဆိုင်ရာ ရေဓာတ်ခန်းခြောက်ခြင်းနှင့် ဓာတုဗေဒဆိုင်ရာ သွေးခဲခြင်း၏ လုပ်ဆောင်ချက်အောက်တွင် ကြွေမှုန့်အမှုန်အမွှားများသည် ဂျစ်ပဆမ်မှိုနံရံပေါ်တွင် စုပုံနေပါသည်။ Grouting သည် ရှုပ်ထွေးသောပုံသဏ္ဍာန်ရှိသော ကြီးမားသောကြွေအစိတ်အပိုင်းများပြင်ဆင်ရန်အတွက် သင့်လျော်သော်လည်း ပုံသဏ္ဍာန်၊ သိပ်သည်းဆ၊ အစွမ်းသတ္တိစသည်တို့အပါအဝင် အစိမ်းရောင်ကိုယ်ထည်၏ အရည်အသွေးမှာ ညံ့ဖျင်းပြီး အလုပ်သမားများ၏ လုပ်အားပြင်းထန်မှုမြင့်မားပြီး အလိုအလျောက်လည်ပတ်မှုများအတွက် မသင့်တော်ပါ။

၂.၂ ပူပြင်းသော ပုံသွန်းလောင်းခြင်း
ပူပြင်းသောပုံသွင်းခြင်းဆိုသည်မှာ ကြွေမှုန့်နှင့် ပါရာဖင်ကို အပူချိန်မြင့်မားစွာ (၆၀ မှ ၁၀၀ ဒီဂရီစင်တီဂရိတ်) တွင် ရောစပ်ပြီး ပူပြင်းသောပုံသွင်းခြင်းအတွက် အရည်ပျော်ရည်ကို ရရှိရန်ဖြစ်သည်။ အရည်ပျော်ရည်ကို ဖိသိပ်ထားသောလေ၏လုပ်ဆောင်ချက်ဖြင့် သတ္တုမှိုထဲသို့ ထိုးသွင်းပြီး ဖိအားကို ထိန်းသိမ်းထားသည်။ ဖယောင်းအလွတ်ရရှိရန် အအေးခံပြီး ပုံသွင်းခြင်းပြုလုပ်ပြီးနောက် ဖယောင်းအလွတ်ကို အစွမ်းမဲ့မှုန့်ဖြင့် ဖယ်ရှားပြီး အစိမ်းရောင်ကိုယ်ထည်ကို ရရှိရန် အပူချိန်မြင့်မားစွာ ပေါင်းစပ်ထားသည်။

ပူပြင်းသော ပုံသွင်းခြင်းဖြင့် ဖွဲ့စည်းထားသော အစိမ်းရောင်ကိုယ်ထည်သည် တိကျသောအတိုင်းအတာ၊ တစ်ပြေးညီအတွင်းပိုင်းဖွဲ့စည်းပုံ၊ မှိုယိုယွင်းမှုနည်းပါးခြင်းနှင့် ထုတ်လုပ်မှုထိရောက်မှုမြင့်မားပြီး ကုန်ကြမ်းအမျိုးမျိုးအတွက် သင့်လျော်ပါသည်။ ဖယောင်းအရည်နှင့် မှို၏ အပူချိန်ကို တင်းကြပ်စွာထိန်းချုပ်ရန် လိုအပ်ပါသည်၊ မဟုတ်ပါက ထိုးသွင်းမှု သို့မဟုတ် ပုံပျက်ခြင်းကို ဖြစ်စေနိုင်သောကြောင့် အစိတ်အပိုင်းကြီးများကို ထုတ်လုပ်ရန် မသင့်တော်ပါ၊ အဆင့်နှစ်ဆင့်ဖြင့် မီးရှို့ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်သည် ရှုပ်ထွေးပြီး စွမ်းအင်သုံးစွဲမှု မြင့်မားပါသည်။

၂.၃ တိပ်ပုံသွင်းခြင်း
တိပ်ပုံသွင်းခြင်းဆိုသည်မှာ ကြွေမှုန့်ကို အော်ဂဲနစ်ချည်နှောင်ပစ္စည်းများ၊ ပလတ်စတစ်ပစ္စည်းများ၊ ပျံ့နှံ့စေသောပစ္စည်းများ စသည်တို့နှင့် ရောနှောပြီး စီးဆင်းနိုင်သော ပျစ်ချွဲသောအရည်ကို ရရှိရန်၊ ပုံသွင်းစက်၏ ဟော့ပါထဲသို့ အရည်ကိုထည့်ကာ အထူကို ထိန်းချုပ်ရန် ခြစ်တံကို အသုံးပြုခြင်းဖြစ်သည်။ ၎င်းသည် အစာကျွေးသည့် နော်ဇယ်မှတစ်ဆင့် ကွန်ဗေယာခါးပတ်သို့ စီးဆင်းပြီး အခြောက်ခံပြီးနောက် ဖလင်အလွတ်ကို ရရှိသည်။

ဤလုပ်ငန်းစဉ်သည် ဖလင်ပစ္စည်းများပြင်ဆင်ရန်အတွက် သင့်လျော်ပါသည်။ ပိုမိုကောင်းမွန်သော ပြောင်းလွယ်ပြင်လွယ်ရှိစေရန်အတွက် အော်ဂဲနစ်ပစ္စည်းများစွာကို ထည့်သွင်းထားပြီး လုပ်ငန်းစဉ်ဆိုင်ရာ ကန့်သတ်ချက်များကို တင်းကြပ်စွာထိန်းချုပ်ရန် လိုအပ်ပါသည်။ မဟုတ်ပါက အခွံခွာခြင်း၊ အစင်းကြောင်းများ၊ ဖလင်အစွမ်းသတ္တိနည်းပါးခြင်း သို့မဟုတ် အခွံခွာရခက်ခဲခြင်းကဲ့သို့သော ချို့ယွင်းချက်များကို အလွယ်တကူဖြစ်ပေါ်စေနိုင်ပါသည်။ အသုံးပြုထားသော အော်ဂဲနစ်ပစ္စည်းများသည် အဆိပ်သင့်ပြီး ပတ်ဝန်းကျင်ညစ်ညမ်းမှုကို ဖြစ်စေသောကြောင့် ပတ်ဝန်းကျင်ညစ်ညမ်းမှုကို လျှော့ချရန်အတွက် အဆိပ်မရှိသော သို့မဟုတ် အဆိပ်အတောက်နည်းသောစနစ်ကို တတ်နိုင်သမျှအသုံးပြုသင့်သည်။

၂.၄ ဂျယ်ထိုးသွင်းပုံသွင်းခြင်း
ဂျယ်ထိုးသွင်းပုံသွန်းလောင်းခြင်းနည်းပညာသည် ၁၉၉၀ ပြည့်လွန်နှစ်များအစောပိုင်းတွင် Oak Ridge အမျိုးသားဓာတ်ခွဲခန်းမှ သုတေသီများမှ ပထမဆုံးတီထွင်ခဲ့သော colloidal rapid prototyping လုပ်ငန်းစဉ်အသစ်တစ်ခုဖြစ်သည်။ ၎င်း၏အဓိကအချက်မှာ မြင့်မားသောအစွမ်းသတ္တိရှိသော၊ ဘေးတိုက်ချိတ်ဆက်ထားသော polymer-solvent gels များအဖြစ် polymerize လုပ်သည့် အော်ဂဲနစ် monomer ပျော်ရည်များကို အသုံးပြုခြင်းဖြစ်သည်။

အော်ဂဲနစ် မိုနိုမာ ပျော်ရည်တွင် ပျော်ဝင်နေသော ကြွေမှုန့် အနှစ်ကို ပုံစံခွက်ထဲတွင် သွန်းလောင်းပြီး မိုနိုမာ အရောအနှောသည် ဂျယ်လီအစိတ်အပိုင်းတစ်ခု ဖြစ်လာသည်။ ဘေးတိုက်ချိတ်ဆက်ထားသော ပိုလီမာ-ပျော်ရည်တွင် ပိုလီမာ ၁၀% မှ ၂၀% (ဒြပ်ထုအပိုင်းအစ) သာ ပါဝင်သောကြောင့် ဂျယ်အစိတ်အပိုင်းမှ ပျော်ရည်ကို အခြောက်ခံခြင်းဖြင့် ဖယ်ရှားရန် လွယ်ကူသည်။ တစ်ချိန်တည်းမှာပင်၊ ပိုလီမာများ၏ ဘေးတိုက်ချိတ်ဆက်မှုကြောင့် ပိုလီမာများသည် အခြောက်ခံခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း ပျော်ရည်နှင့်အတူ ရွေ့လျားနိုင်မည်မဟုတ်ပါ။

ဤနည်းလမ်းကို single-phase နှင့် composite ကြွေအစိတ်အပိုင်းများ ထုတ်လုပ်ရာတွင် အသုံးပြုနိုင်ပြီး ရှုပ်ထွေးသောပုံသဏ္ဍာန်၊ quasi-net အရွယ်အစားရှိသော ကြွေအစိတ်အပိုင်းများကို ဖွဲ့စည်းနိုင်ပြီး ၎င်း၏ အစိမ်းရောင်အစွမ်းသတ္တိသည် 20-30Mpa သို့မဟုတ် ထို့ထက်ပို၍ မြင့်မားပြီး ပြန်လည်ပြုပြင်နိုင်သည်။ ဤနည်းလမ်း၏ အဓိကပြဿနာမှာ သန္ဓေသားခန္ဓာကိုယ်၏ ကျုံ့နှုန်းသည် သိပ်သည်းဆမြင့်မားသောကြောင့် သန္ဓေသားခန္ဓာကိုယ်၏ ပုံပျက်ခြင်းကို အလွယ်တကူဖြစ်ပေါ်စေသည်။ အချို့သော အော်ဂဲနစ် monomers များတွင် အောက်ဆီဂျင်တားဆီးမှုရှိပြီး မျက်နှာပြင်ကို ခွာချစေသည်။ အပူချိန်ကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသော အော်ဂဲနစ် monomer polymerization လုပ်ငန်းစဉ်ကြောင့် အပူချိန်လျှော့ချခြင်းသည် အတွင်းပိုင်းဖိစီးမှုဖြစ်ပေါ်စေပြီး ကွက်လပ်များကို ကျိုးပဲ့စေသည်။

၂.၅ တိုက်ရိုက်အစိုင်အခဲဖြစ်အောင် ထိုးသွင်းပုံသွင်းခြင်း
တိုက်ရိုက်အစိုင်အခဲထိုးသွင်းပုံသွင်းခြင်းသည် ETH Zurich မှ တီထွင်ထားသော ပုံသွင်းနည်းပညာတစ်ခုဖြစ်သည်- ပျော်ရည်ရေ၊ ကြွေမှုန့်နှင့် အော်ဂဲနစ်ဖြည့်စွက်ပစ္စည်းများကို လျှပ်ကူးပစ္စည်းတည်ငြိမ်သော၊ ပျစ်ခဲမှုနည်းသော၊ အစိုင်အခဲပါဝင်မှုမြင့်မားသော အရည်ပျော်ရည်အဖြစ် အပြည့်အဝရောစပ်ထားပြီး၊ ၎င်းကို Slurry pH သို့မဟုတ် electrolyte ပါဝင်မှုကို မြှင့်တင်ပေးသည့် ဓာတုပစ္စည်းများထည့်ခြင်းဖြင့် ပြောင်းလဲနိုင်သည်၊ ထို့နောက် အရည်ပျော်ရည်ကို အပေါက်မရှိသော မှိုထဲသို့ ထိုးသွင်းသည်။

လုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း ဓာတုဗေဒဓာတ်ပြုမှုများ၏တိုးတက်မှုကို ထိန်းချုပ်ပါ။ ထိုးသွင်းပုံသွင်းခြင်းမပြုမီ ဓာတ်ပြုမှုကို ဖြည်းဖြည်းချင်းလုပ်ဆောင်ပြီး အရည်၏ viscosity ကို နိမ့်ကျအောင်ထိန်းသိမ်းထားကာ ထိုးသွင်းပုံသွင်းပြီးနောက် ဓာတ်ပြုမှုကို အရှိန်မြှင့်ကာ အရည်သည် မာကျောသွားပြီး အရည်အရည်သည် အစိုင်အခဲကိုယ်ထည်အဖြစ်သို့ ပြောင်းလဲသွားသည်။ ရရှိလာသော အစိမ်းရောင်ကိုယ်ထည်သည် စက်ပိုင်းဆိုင်ရာဂုဏ်သတ္တိကောင်းများရှိပြီး ခိုင်ခံ့မှုမှာ 5kPa အထိရောက်ရှိနိုင်သည်။ အစိမ်းရောင်ကိုယ်ထည်ကို ဖြိုခွဲ၊ အခြောက်ခံပြီး လိုချင်သောပုံသဏ္ဍာန်ရှိသော ကြွေထည်အစိတ်အပိုင်းတစ်ခုဖြစ်လာစေရန် sinter လုပ်သည်။

၎င်း၏အားသာချက်များမှာ အော်ဂဲနစ်ဖြည့်စွက်ပစ္စည်းများ မလိုအပ်ပါ သို့မဟုတ် အနည်းငယ်သာ လိုအပ်ပါသည် (၁%)၊ အစိမ်းရောင်ကိုယ်ထည်သည် အဆီဖယ်ရှားရန် မလိုအပ်ပါ၊ အစိမ်းရောင်ကိုယ်ထည်သိပ်သည်းဆသည် တစ်ပြေးညီဖြစ်ပြီး ဆွေမျိုးသိပ်သည်းဆမြင့်မားသည် (၅၅% မှ ၇၀%)၊ ၎င်းသည် အရွယ်အစားကြီးမားပြီး ရှုပ်ထွေးသောပုံသဏ္ဍာန်ရှိသော ကြွေထည်အစိတ်အပိုင်းများကို ဖွဲ့စည်းနိုင်သည်။ ၎င်း၏အားနည်းချက်မှာ ဖြည့်စွက်ပစ္စည်းများသည် စျေးကြီးပြီး ဓာတ်ပြုမှုအတွင်း ဓာတ်ငွေ့ကို ယေဘုယျအားဖြင့် ထုတ်လွှတ်လေ့ရှိသည်။

၂.၆ ထိုးသွင်းပုံသွင်းခြင်း
ပလတ်စတစ်ထုတ်ကုန်များကို ပုံသွင်းခြင်းနှင့် သတ္တုမှိုများကို ပုံသွင်းခြင်းတွင် ထိုးသွင်းပုံသွင်းခြင်းကို ရှေးယခင်ကတည်းက အသုံးပြုခဲ့ကြသည်။ ဤလုပ်ငန်းစဉ်သည် သာမိုပလတ်စတစ်အော်ဂဲနစ်များကို အပူချိန်နိမ့်ဖြင့် ကုသခြင်း သို့မဟုတ် သာမိုဆက်တင်အော်ဂဲနစ်များကို အပူချိန်မြင့်ဖြင့် ကုသခြင်းတို့ကို အသုံးပြုသည်။ အမှုန့်နှင့် အော်ဂဲနစ်သယ်ဆောင်သူကို အထူးရောစပ်သည့်ပစ္စည်းကိရိယာများတွင် ရောစပ်ပြီးနောက် မြင့်မားသောဖိအား (MPa ဆယ်ဂဏန်းမှ ရာဂဏန်းအထိ) ဖြင့် မှိုထဲသို့ ထိုးသွင်းသည်။ ပုံသွင်းဖိအားကြီးမားခြင်းကြောင့် ရရှိလာသော အကွက်များသည် တိကျသောအတိုင်းအတာ၊ ချောမွေ့မှုမြင့်မားခြင်းနှင့် ကျစ်လစ်သိပ်သည်းသောဖွဲ့စည်းပုံရှိသည်။ အထူးပုံသွင်းပစ္စည်းကိရိယာများကို အသုံးပြုခြင်းသည် ထုတ်လုပ်မှုထိရောက်မှုကို များစွာတိုးတက်စေသည်။

၁၉၇၀ ပြည့်လွန်နှစ်များနှောင်းပိုင်းနှင့် ၁၉၈၀ ပြည့်လွန်နှစ်များအစောပိုင်းတွင် ထိုးသွင်းပုံသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်ကို ကြွေထည်အစိတ်အပိုင်းများ ပုံသွင်းခြင်းတွင် အသုံးပြုခဲ့သည်။ ဤလုပ်ငန်းစဉ်သည် အော်ဂဲနစ်ပစ္စည်းများစွာကို ထည့်သွင်းခြင်းဖြင့် အသုံးများသော ကြွေထည်ပလတ်စတစ်ပုံသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုဖြစ်သည်။ ထိုးသွင်းပုံသွင်းနည်းပညာတွင် သာမိုပလတ်စတစ်အော်ဂဲနစ်များ (ဥပမာ polyethylene၊ polystyrene ကဲ့သို့)၊ သာမိုဆက်တင်အော်ဂဲနစ်များ (ဥပမာ epoxy resin၊ phenolic resin ကဲ့သို့) သို့မဟုတ် ရေတွင်ပျော်ဝင်နိုင်သောပိုလီမာများကို အဓိကချည်နှောင်ပစ္စည်းအဖြစ်အသုံးပြုခြင်းအပြင်၊ ပလတ်စတစ်စေးများ၊ ချောဆီများနှင့် ချိတ်ဆက်အေးဂျင့်များကဲ့သို့သော လုပ်ငန်းစဉ်အထောက်အကူပြုပစ္စည်းများကို ထည့်သွင်းရန် လိုအပ်ပြီး ကြွေထည်ထိုးသွင်းဆိုင်းထိန်းစနစ်၏ ချောမွေ့မှုကို မြှင့်တင်ရန်နှင့် ထိုးသွင်းပုံသွင်းကိုယ်ထည်၏ အရည်အသွေးကို သေချာစေရန် လိုအပ်ပါသည်။

ထိုးသွင်းပုံသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်သည် အလိုအလျောက်လုပ်ဆောင်နိုင်စွမ်းမြင့်မားခြင်းနှင့် ပုံသွင်းအလွတ်၏ အရွယ်အစားတိကျခြင်းစသည့် အားသာချက်များရှိသည်။ သို့သော် ထိုးသွင်းပုံသွင်းထားသော ကြွေထည်အစိတ်အပိုင်းများ၏ အစိမ်းရောင်ကိုယ်ထည်တွင် အော်ဂဲနစ်ပါဝင်မှုမှာ 50vol% အထိ မြင့်မားသည်။ နောက်ဆက်တွဲ sintering လုပ်ငန်းစဉ်တွင် ဤအော်ဂဲနစ်ပစ္စည်းများကို ဖယ်ရှားရန် ရက်အနည်းငယ်မှ ရက်ပေါင်းများစွာအထိပင် အချိန်ကြာမြင့်ပြီး အရည်အသွေးချို့ယွင်းချက်များ ဖြစ်ပေါ်စေရန် လွယ်ကူသည်။

၂.၇ ကော်လိုက်ဒယ်ထိုးသွင်းပုံသွင်းခြင်း
အော်ဂဲနစ်ပစ္စည်းများ အများအပြားထည့်သွင်းခြင်းနှင့် ရိုးရာဆေးထိုးပုံသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်တွင် အခက်အခဲများကို ဖယ်ရှားရန်ခက်ခဲခြင်းဆိုင်ရာ ပြဿနာများကို ဖြေရှင်းရန်အတွက်၊ Tsinghua တက္ကသိုလ်သည် ကြွေထည်များကို colloidal ထိုးသွင်းပုံသွင်းခြင်းအတွက် လုပ်ငန်းစဉ်အသစ်တစ်ခုကို တီထွင်ဖန်တီးနိုင်စွာ အဆိုပြုခဲ့ပြီး၊ ማለትမရှိသော ကြွေရည်များ ထိုးသွင်းခြင်းကို အကောင်အထည်ဖော်ရန် colloidal ထိုးသွင်းပုံသွင်းပုံစံငယ်တစ်ခုကို လွတ်လပ်စွာ တီထွင်ခဲ့သည်။

အခြေခံအယူအဆမှာ colloidal molding နှင့် injection molding ပေါင်းစပ်ရန်ဖြစ်ပြီး colloidal in-situ solidification molding လုပ်ငန်းစဉ်မှ ပံ့ပိုးပေးသော curing နည်းပညာအသစ်နှင့် colloidal in-situ solidification molding လုပ်ငန်းစဉ်မှ ပံ့ပိုးပေးသည်။ ဤလုပ်ငန်းစဉ်အသစ်သည် အော်ဂဲနစ်ပစ္စည်းများ၏ 4wt.% အောက်သာ အသုံးပြုသည်။ ရေအခြေခံ suspension တွင်ပါဝင်သော အော်ဂဲနစ် monomers သို့မဟုတ် အော်ဂဲနစ်ဒြပ်ပေါင်းအနည်းငယ်ကို mold ထဲသို့ထိုးသွင်းပြီးနောက် အော်ဂဲနစ် monomers များ၏ polymerization ကို လျင်မြန်စွာဖြစ်ပေါ်စေပြီး ကြွေမှုန့်ကို ညီညာစွာပတ်စည်းပေးသည်။ ၎င်းတို့တွင်၊ ကော်ချွတ်ချိန်ကို များစွာတိုတောင်းစေရုံသာမက ကော်ချွတ်ခြင်း၏ အက်ကွဲနိုင်ခြေကိုလည်း များစွာလျော့နည်းစေသည်။

ကြွေထည်များကို ထိုးသွင်းပုံသွင်းခြင်းနှင့် colloidal molding အကြား ကြီးမားသော ကွာခြားချက်ရှိပါသည်။ အဓိက ကွာခြားချက်မှာ ပထမတစ်ခုသည် ပလတ်စတစ်ပုံသွင်းခြင်း အမျိုးအစားဖြစ်ပြီး ဒုတိယတစ်ခုသည် slurry molding အမျိုးအစားဖြစ်သည်။ ဆိုလိုသည်မှာ slurry တွင် plasticity မရှိဘဲ အသုံးမဝင်သော ပစ္စည်းဖြစ်သည်။ colloidal molding တွင် slurry တွင် plasticity မရှိသောကြောင့် ရိုးရာကြွေထည် injection molding အယူအဆကို လက်ခံကျင့်သုံး၍မရပါ။ colloidal molding ကို injection molding နှင့် ပေါင်းစပ်ပါက colloidal in-situ molding လုပ်ငန်းစဉ်မှ ပံ့ပိုးပေးသော ကိုယ်ပိုင်ထိုးသွင်းသည့် ပစ္စည်းကိရိယာများနှင့် curing နည်းပညာအသစ်ကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့် ကြွေထည်ပစ္စည်းများ၏ colloidal injection molding ကို အကောင်အထည်ဖော်ပါသည်။

ကြွေထည်များ၏ colloidal injection molding လုပ်ငန်းစဉ်အသစ်သည် ယေဘုယျ colloidal molding နှင့် ရိုးရာ injection molding တို့နှင့် ကွဲပြားသည်။ molding automation အဆင့်မြင့်၏ အားသာချက်မှာ colloidal molding လုပ်ငန်းစဉ်၏ အရည်အသွေးမြင့် sublimation ဖြစ်ပြီး ၎င်းသည် high-tech ကြွေထည်များ၏ စက်မှုလုပ်ငန်းအတွက် မျှော်လင့်ချက်ဖြစ်လာလိမ့်မည်။