CMM တိကျမှုသည် Probe သည် အစိတ်အပိုင်းကို မထိမီ စတင်သည်- ကိုဩဒိနိတ်တိုင်းတာစက်များတွင် Granite ၏ အခန်းကဏ္ဍ

ကမ္ဘာတစ်ဝှမ်းရှိ အရည်အသွေးထိန်းချုပ်ရေးဌာနများတွင် ကိုဩဒိနိတ်တိုင်းတာစက် (CMM) သည် အခွင့်အာဏာရှိသော ရာထူးတစ်ခုကို ရယူထားသည်။ စက်ဖြင့်ပြုလုပ်ထားသော အာကာသယာဉ်အစိတ်အပိုင်းတစ်ခုကို ၎င်း၏အင်ဂျင်နီယာပုံနှင့် အတည်ပြုရန် လိုအပ်သည့်အခါ၊ တပ်ဆင်ခြင်းမပြုမီ တိကျသောဂီယာအစုံကို စစ်ဆေးရန် လိုအပ်သည့်အခါ၊ ဆေးဘက်ဆိုင်ရာ implant တစ်ခုသည် ခွဲစိတ်ကုသမှုလုပ်ငန်းစဉ်တွင် အသုံးမပြုမီ အတိုင်းအတာအသိအမှတ်ပြုလက်မှတ် လိုအပ်သည့်အခါ — CMM သည် ပုံမှန်အားဖြင့် နောက်ဆုံးဆုံးဖြတ်ချက်ချသူဖြစ်သည်။ ၎င်း၏တိုင်းတာမှုများတွင် ဘေးကင်းရေး၊ စွမ်းဆောင်ရည်နှင့် ကုန်သွယ်ရေးတာဝန်ယူမှုအပေါ် သက်ရောက်မှုရှိသော ဆုံးဖြတ်ချက်များကို လွှမ်းမိုးသည့် နည်းပညာဆိုင်ရာယုံကြည်စိတ်ချရမှု၏ အလေးချိန်ကို သယ်ဆောင်ထားသည်။

သို့သော် ခေတ်မီ CMM တစ်ခုကို ဖွဲ့စည်းထားသော ခေတ်မီအီလက်ထရွန်းနစ်ပစ္စည်းများ၊ တိကျမှုစကေးများနှင့် ရှုပ်ထွေးသောဆော့ဖ်ဝဲအားလုံးအတွက်၊ စက်၏တိကျမှု၏အုတ်မြစ်သည် ကျောက်တုံးတစ်တုံးဖြစ်သည်။ အဘယ်ကြောင့် — နှင့် ထိုကျောက်တုံးသည် လုံလောက်သောအရည်အသွေးမရှိသည့်အခါ မည်သို့ဖြစ်ပျက်သည်ကို နားလည်ခြင်းသည် ရုပ်ပိုင်းဆိုင်ရာစနစ်များတွင် တိုင်းတာမှုတိကျမှုကို မည်သို့အမှန်တကယ်ရရှိသည်နှင့်ပတ်သက်၍ မရှိမဖြစ်လိုအပ်သောအရာတစ်ခုကို ဖော်ပြသည်။

CMM က ဘာကိုတိုင်းတာသလဲ၊ ဘယ်လိုအလုပ်လုပ်သလဲ

ကိုဩဒိနိတ်တိုင်းတာစက်တစ်ခုသည် ရုပ်ပိုင်းဆိုင်ရာအရာဝတ္ထုပေါ်ရှိ အမှတ်များ၏ သုံးဖက်မြင်ကိုဩဒိနိတ်များကို တိုင်းတာသည်။ ၎င်းသည် တိုင်းတာနေသော အစိတ်အပိုင်း၏ မျက်နှာပြင်နှင့် (သို့မဟုတ် ထိတွေ့မှုမရှိသော စကင်န်ဖတ်စစ်ဆေးသည့် စမ်းသပ်ကိရိယာများအနီးတွင်) ထိတွေ့စေခြင်းဖြင့်၊ ထိတွေ့အမှတ်တစ်ခုစီ၏ XYZ အနေအထားကို မှတ်တမ်းတင်ခြင်းနှင့် တိုင်းတာထားသော အမှတ်တိမ်တိုက်နှင့် အကိုက်ညီဆုံး ဂျီဩမေတြီအင်္ဂါရပ်များ (ပြားများ၊ ဆလင်ဒါများ၊ ကွန်များ၊ လွတ်လပ်စွာပုံသဏ္ဍာန်မျက်နှာပြင်များ) ကို တွက်ချက်ခြင်းဖြင့် ၎င်းကို လုပ်ဆောင်သည်။

ဤလုပ်ငန်းစဉ်၏ တိကျမှုသည် စနစ်တစ်ခုအနေဖြင့် အတူတကွလုပ်ဆောင်သော အချက်များစွာပေါ်တွင် မူတည်သည်-

• စက်၏ linear axis သုံးခု၏ တိကျမှု (၎င်းတို့သည် ဖြောင့်တန်းသောမျဉ်းကြောင်းများတွင် မည်မျှကောင်းမွန်စွာ ရွေ့လျားသည်နှင့် ၎င်းတို့၏ အနေအထားများကို linear encoder များဖြင့် မည်မျှတိကျစွာ တိုင်းတာသည်)
• စမ်းသပ်စနစ်၏ တိကျမှုနှင့် ထပ်ခါတလဲလဲလုပ်ဆောင်နိုင်မှု (ထိတွေ့မှုအမှတ်တွင် မည်မျှတသမတ်တည်း လှုံ့ဆော်ပေးသည်နှင့် ၎င်း၏ စကေးဖတ်ရှုမှုအမှတ်မှ အော့ဖ်ဆက် မည်မျှတိကျစွာ လက္ခဏာရပ်ပြသည်)
• စက်ဖွဲ့စည်းပုံ၏ အပူချိန်တည်ငြိမ်မှု (ကွဲပြားသော အစိတ်အပိုင်းများအကြား ကွဲပြားသော ချဲ့ထွင်မှုကို ရှောင်ရှားရန်)
• datum reference မျက်နှာပြင်၏ အရည်အသွေး (Z-axis တိုင်းတာမှုအားလုံး စတင်သည့် ပြားချပ်ချပ်မျက်နှာပြင်နှင့် စက်၏ geometry ကို တိုင်းတာသည့် မျက်နှာပြင်)

နောက်ဆုံးအချက် — datum reference surface — သည် CMM တည်ဆောက်ထားသည့် granite surface plate ဖြစ်သည်။ CMM ဒီဇိုင်းအများစုတွင် granite surface plate သည် စက်တပ်ဆင်ထားသည့် passive table တစ်ခုမျှသာမဟုတ်ပါ။ ၎င်းသည် တိုင်းတာမှုစနစ်၏ တက်ကြွသော အစိတ်အပိုင်းတစ်ခုဖြစ်သည်။ CMM ၏ Z-axis scale origin ကို ဤမျက်နှာပြင်နှင့် နှိုင်းယှဉ်၍ သတ်မှတ်ထားသည်။ စက်၏ horizontal axis များအတွက် guideways များကို ဤမျက်နှာပြင်မှ ၎င်းတို့၏ ဖြောင့်တန်းမှုကို တပ်ဆင်ထားပြီး ရရှိသည်။ တိုင်းတာနေသော အစိတ်အပိုင်းသည် ဤမျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် (သို့မဟုတ် ၎င်းတွင် တပ်ဆင်ထားသော fixture ပေါ်တွင်) တည်ရှိသည်။ granite plate ၏ ပြားချပ်မှု သို့မဟုတ် ရေရှည်အတိုင်းအတာတည်ငြိမ်မှုတွင် မည်သည့်အမှားအယွင်းမဆို CMM မှ အစီရင်ခံသော coordinates များထဲသို့ တိုက်ရိုက်ပျံ့နှံ့သွားသည်။

Datum Zero အဖြစ် Granite မျက်နှာပြင်ပြား

ဂန္ထဝင် မက်ထရိုလိုဂျီတွင်၊ datum သည် တိုင်းတာမှုများပြုလုပ်သည့် သီအိုရီအရ တိကျသော အင်္ဂါရပ် (အမှတ်၊ ဝင်ရိုး သို့မဟုတ် မျက်နှာပြင်) ဖြစ်သည်။ CMM ၏ ရုပ်ပိုင်းဆိုင်ရာကမ္ဘာတွင်၊ datum ပြင်ညီသည် ဂရနိုက်မျက်နှာပြင်ပြား၏ အပေါ်ဆုံးမျက်နှာပြင်ဖြစ်သည်။

CMM ထုတ်လုပ်သူတစ်ဦးသည် စက်အသစ်တစ်ခုကို ချိန်ညှိသောအခါ၊ စက်၏ အတွင်းပိုင်း ကိုဩဒိနိတ်စနစ်ကို သတ်မှတ်ရန်အတွက် ဂရန်နိုက်စားပွဲမျက်နှာပြင်ကို အကိုးအကားအဖြစ် အသုံးပြုကြသည်။ အတိအကျပြောရလျှင်-

• စားပွဲမျက်နှာပြင်သည် စက်ကိုဩဒိနိတ်စနစ်၏ XY မျက်နှာပြင်ကို သတ်မှတ်ပေးသည်
• CMM ရဲ့ bridge ဒါမှမဟုတ် gantry vertical axis (Z) ကို ဒီ plane နဲ့ ရည်ညွှန်းထားပါတယ်။
• အလျားလိုက်ဝင်ရိုးများ (X နှင့် Y) ၏ ဖြောင့်တန်းမှုကို စားပွဲမျက်နှာပြင်၏ တကယ့်ပုံသဏ္ဍာန်နှင့် နှိုင်းယှဉ်၍ တိုင်းတာပြီး ပြန်လည်ချိန်ညှိသည်။

ဤချိန်ညှိမှုကို CMM ထိန်းချုပ်ကိရိယာအတွင်းရှိ ဂျီဩမေတြီ လျော်ကြေးပေးဇယားအဖြစ် သိမ်းဆည်းထားသည်။ စက်သည် အစိတ်အပိုင်းတစ်ခုကို တိုင်းတာသောအခါ၊ ဤသိမ်းဆည်းထားသော လျော်ကြေးပေးမှုများသည် စက်၏လှုပ်ရှားမှုတွင် စနစ်တကျအမှားအယွင်းများအတွက် မှန်ကန်စေသည် - ချိန်ညှိချိန်တွင် ဂရန်နိုက်မျက်နှာပြင်နှင့် နှိုင်းယှဉ်၍ တိုင်းတာပြီး လက္ခဏာရပ်များပါရှိသော အမှားအယွင်းများ။

ဂရန်နိုက်မျက်နှာပြင်ပြားသည် နောက်ပိုင်းတွင် ပုံသဏ္ဍာန်ပြောင်းလဲသွားပါက — ဟောင်းနွမ်းခြင်း၊ အပူပြောင်းလဲမှု သို့မဟုတ် အတွင်းပိုင်းဖိစီးမှုများ လျော့ပါးလာခြင်း — လျော်ကြေးဇယားသည် စက်၏ဂျီသြမေတြီကို မှန်ကန်စွာဖော်ပြတော့မည်မဟုတ်ပါ။ CMM သည် ပုံမှန်အတိုင်းအလုပ်လုပ်ပုံရသော်လည်း (၎င်းသည် ရွေ့လျားသည်၊ စမ်းသပ်ကိရိယာကို စတင်သည်၊ တိုင်းတာမှုများကို အစီရင်ခံသည်) ဂရန်နိုက်၏အခြေအနေ ယိုယွင်းလာသည်နှင့်အမျှ တိုင်းတာမှုများတွင် တိုးလာသော စနစ်တကျအမှားများ ပါဝင်သည်။ ဤအမှားများသည် အထူးသဖြင့် လျှို့ဝှက်ဆန်းကြယ်သည်၊ အဘယ်ကြောင့်ဆိုသော် ၎င်းတို့သည် ကျပန်းမဟုတ်သောကြောင့်ဖြစ်သည် — ၎င်းတို့သည် နေရာဒေသအရ ဆက်စပ်နေပြီး ပုံစံအမှားအယွင်းဖြစ်ပေါ်လာသည့် ဇယား၏ဒေသများတွင် စနစ်တကျဘက်လိုက်မှုများအဖြစ် ပေါ်လာသည်။

CMM အပလီကေးရှင်းများအတွက် အဆင့်ရွေးချယ်မှု

CMM application တိုင်းဟာ တူညီတဲ့ grade မလိုအပ်ပါဘူး။ဂရနိုက် မျက်နှာပြင်ပြားသို့သော် ရွေးချယ်မှုသည် ဇယား၏ ဝယ်ယူမှုစျေးနှုန်းဖြင့် မဟုတ်ဘဲ အပလီကေးရှင်း၏ တိုင်းတာမှု မသေချာမှု လိုအပ်ချက်များဖြင့် မောင်းနှင်သင့်သည်။

ကိုးကားစရာ CMM များနှင့် စံကိုက်ညှိဓာတ်ခွဲခန်းများ

ရည်ညွှန်းစက်များအဖြစ် အသုံးပြုသော CMM များသည် အခြား CMM များကို ချိန်ညှိခြင်း၊ ရည်ညွှန်းပစ္စည်းများကို အသိအမှတ်ပြုခြင်း သို့မဟုတ် တိုင်းတာမှုစနစ်အတွက် ခြေရာခံနိုင်စွမ်း ကျောက်ဆူးအဖြစ် ဆောင်ရွက်ပေးခြင်း စသည့် စံနှုန်းများ လိုအပ်ပါသည်။ ၎င်းတို့သည် အဆင့် 00 (DIN 876 အရ ဓာတ်ခွဲခန်းအဆင့်) သို့မဟုတ် ASME B89.3.7 အရ ဓာတ်ခွဲခန်းအဆင့် လိုအပ်ပါသည်။ ၎င်းတို့သည် စီးပွားဖြစ်ထုတ်လုပ်သော အဆင့်အမြင့်ဆုံး မျက်နှာပြင်ပြားများဖြစ်ပြီး စားပွဲမျက်နှာပြင်တစ်ခုလုံးတွင် မိုက်ခရိုမီတာတစ်လုံးတည်းဖြင့် ပြားချပ်မှု ခံနိုင်ရည်နည်းပါးပါသည်။

ဤအဆင့်တွင် ဂရန်နိုက်စားပွဲမျက်နှာပြင်ကိုလည်း အခါအားလျော်စွာ ပြန်လည်အရည်အသွေးစစ်ဆေးပြီး ပြန်လည်အသိအမှတ်ပြုရမည်ဖြစ်ပြီး တိုင်းတာမှုများကို အမျိုးသားစံချိန်စံညွှန်းများအတိုင်း ခြေရာခံနိုင်မည်ဖြစ်သည်။ ပြန်လည်အရည်အချင်းစစ်ဆေးသည့်ကြားကာလသည် အသုံးပြုမှုပြင်းထန်မှုနှင့် တိုင်းတာမှုများ၏ အရေးကြီးမှုပေါ်တွင် မူတည်သော်လည်း ပုံမှန်အားဖြင့် နှစ်စဉ် သို့မဟုတ် နှစ်နှစ်တစ်ကြိမ်ဖြစ်သည်။

ထုတ်လုပ်မှုကြမ်းပြင်စစ်ဆေးခြင်း CMM များ

ထုတ်လုပ်မှုစစ်ဆေးခြင်းတွင်အသုံးပြုသော CMM များသည် — တပ်ဆင်ခြင်းမပြုမီ စက်ဖြင့်ပြုလုပ်ထားသော အစိတ်အပိုင်းများသည် အတိုင်းအတာသတ်မှတ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီမှုရှိမရှိ အတည်ပြုခြင်း — ပုံမှန်အားဖြင့် အဆင့် 0 သို့မဟုတ် အဆင့် 1 မျက်နှာပြင်ပြားများဖြင့် လည်ပတ်လေ့ရှိသည်။ ထုတ်လုပ်မှုစစ်ဆေးခြင်းအတွက် တိုင်းတာမှုမသေချာမှုလိုအပ်ချက်များသည် ချိန်ညှိခြင်းလုပ်ငန်းထက် ပိုမိုဖြေလျော့ပေးပြီး ထိုနည်းအတိုင်း ဂရန်နိုက်စားပွဲပေါ်ရှိ ပြားချပ်ချပ်လိုအပ်ချက်များသည်လည်း ပိုမိုတင်းကျပ်မှုနည်းပါးပါသည်။

သို့သော် “ပိုမိုဖြေလျော့ပေးသည်” ဟူသော စကားလုံးကို စစ်ဆေးနေသော အစိတ်အပိုင်း ခံနိုင်ရည်ရှိမှုဆိုင်ရာ အခြေအနေတွင် နားလည်ထားရမည်။ 10–20 μm ခံနိုင်ရည်ရှိသော အင်္ဂါရပ်များကို အတည်ပြုရန် ထုတ်လုပ်မှု CMM ကို အသုံးပြုနေပါက၊ အဆင့် 1 မျက်နှာပြင်ပြား (အလတ်စားစားပွဲတစ်ခုပေါ်တွင် 5–10 μm အတိုင်းအတာအတွင်း ပြားချပ်ချပ်ရှိသည်) သည် သင့်လျော်ပါသည်။ ဤအပလီကေးရှင်းအတွက် အဆင့် 2 သို့မဟုတ် အလုပ်ရုံအဆင့် မျက်နှာပြင်ပြားကို အသုံးပြုခြင်းသည် စားပွဲ၏ပုံစံအမှားသည် စုစုပေါင်းတိုင်းတာမှု မသေချာမှု၏ သိသာထင်ရှားသော အစိတ်အပိုင်းတစ်ခုကို ပံ့ပိုးပေးနိုင်ခြေရှိသည်။

အီလက်ထရွန်းနစ်နှင့် တိကျသော မှန်ဘီလူးများအတွက် အသေးစား CMM များ

အီလက်ထရွန်းနစ်ပစ္စည်းထုတ်လုပ်ခြင်းနှင့် တိကျသောမှန်ဘီလူးကဏ္ဍများတွင်၊ connector housings၊ optical mounts နှင့် precision-machined camera body ကဲ့သို့သော အစိတ်အပိုင်းများပေါ်ရှိ micrometer နှင့် sub-micrometer level ရှိ အင်္ဂါရပ်များကို တိုင်းတာရန် အသေးစား CMM များကို အသုံးပြုကြသည်။ ဤအသုံးချမှုများသည် လိုအပ်သော တိုင်းတာမှုမသေချာမှုများကို ရရှိရန် grade 00 surface plates — နှင့် အချို့ကိစ္စများတွင် တက်ကြွစွာ အပူချိန်ထိန်းချုပ်ထားသော granite table များ — လိုအပ်ပါသည်။

အဖြစ်များသော ကျရှုံးမှုပုံစံများ- ဂရန်းနစ် အရည်အသွေး မလုံလောက်သောအခါ မှားယွင်းသွားသည့်အရာများ

CMM တွင် အရည်အသွေးမပြည့်မီသော ဂရနိုက်ကို သတ်မှတ်ခြင်း သို့မဟုတ် လက်ခံခြင်း၏ အကျိုးဆက်များသည် များစွာသော ထူးခြားသော ပျက်ကွက်မှုပုံစံများတွင် ထင်ရှားလာပါသည်။

အသုံးပြုမှုမြင့်မားသောနေရာများတွင် စနစ်တကျ အနေအထားချိန်ညှိမှု

CMM စားပွဲ၏အလယ်ဗဟိုနှင့် အသုံးများသော တပ်ဆင်မှုနေရာများ၏အောက်ဘက်ရှိ ဒေသများသည် probe ထိတွေ့မှု၏ အမြင့်ဆုံးသိပ်သည်းဆနှင့် အစိတ်အပိုင်းတင်ဆောင်မှု လည်ပတ်မှုအများဆုံးကို ကြုံတွေ့ရသည်။ အချိန်ကြာလာသည်နှင့်အမျှ ဤနေရာများသည် တိုင်းတာနိုင်သော ယိုယွင်းပျက်စီးမှုကို ဖြစ်ပေါ်စေပြီး အနည်းငယ် ခွက်ဝင်စေသည်။ သိပ်သည်းပြီး မာကျောသောပစ္စည်းမှ ထုတ်လုပ်ထားသော ကောင်းမွန်စွာပြုလုပ်ထားသော အဆင့် 0 သို့မဟုတ် အဆင့် 00 ဂရန်နိုက်စားပွဲသည် ဤယိုယွင်းပျက်စီးမှုကို ထိရောက်စွာ ခံနိုင်ရည်ရှိသည်။ အရည်အသွေးနိမ့်ကျောက် — အထူးသဖြင့် စကျင်ကျောက် သို့မဟုတ် သိပ်သည်းဆနည်းသော မီးခိုးရောင်ဂရန်နိုက် — သည် သိသိသာသာ ပျော့ပျောင်းပြီး ယိုယွင်းပျက်စီးမှုပုံစံများကို ပိုမိုမြန်ဆန်စွာ ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။

တစ်လလျှင် သတ်မှတ်ထားသော တပ်ဆင်ပစ္စည်းတည်နေရာကို အကြိမ်ထောင်ပေါင်းများစွာ အသုံးပြုသည့် ထုတ်လုပ်မှုပတ်ဝန်းကျင်များတွင် ဤယိုယွင်းမှုသည် တစ်နှစ်မှ နှစ်နှစ်အတွင်း တိုင်းတာမှုတိကျမှုကို ထိခိုက်သည်အထိ စုပုံလာနိုင်သည်။ ရောဂါလက္ခဏာများသည် ယိုယွင်းနေသောနေရာတွင် တိုင်းတာထားသော အစိတ်အပိုင်းများ၏ Z-ကိုဩဒိနိတ်တွင် စနစ်တကျ အပြုသဘော သို့မဟုတ် အနုတ်လက္ခဏာဘက်လိုက်မှုအဖြစ် ပေါ်လာပြီး စားပွဲယိုယွင်းမှုပြဿနာအဖြစ် ချက်ချင်းမသိရှိနိုင်ပါ။

ကြမ်းပြင်ထိတွေ့မှုမှ အပူပုံပျက်ခြင်း

ထုတ်လုပ်မှုပတ်ဝန်းကျင်တွင် CMM ဂရန်နိုက်စားပွဲများကို အပူချိန်ပြောင်းလဲမှုများကြုံတွေ့ရသော စက်ရုံကြမ်းပြင်များပေါ်တွင် တိုက်ရိုက်ထားရှိလေ့ရှိသည် - အထူးသဖြင့် အပြင်ဘက်နံရံများ၊ ကုန်တင်ကုန်ချတံခါးများအနီး သို့မဟုတ် အပူထုတ်ပေးသည့် လုပ်ငန်းစဉ်ပစ္စည်းကိရိယာများအနီးတွင်ဖြစ်သည်။ ဂရန်နိုက်စားပွဲသည် ညီညာမှုမရှိသောကြမ်းပြင်နှင့် အပူထိတွေ့မှုရှိပါက အပူသည် စားပွဲမှတစ်ဆင့် မညီမျှစွာစီးဆင်းပြီး စားပွဲမျက်နှာပြင်ကို ပုံပျက်စေသည့် အပူပြောင်းလဲမှုကို ဖန်တီးပေးသည်။

ပရီမီယံသိပ်သည်းသော ဂရန်နိုက် (ဥပမာ သိပ်သည်းဆမြင့် အနက်ရောင်ဂရန်နိုက်ကဲ့သို့) သည် သာမန်မီးခိုးရောင်ဂရန်နိုက်ထက် အပူစီးကူးမှုနည်းပြီး CTE နိမ့်သည်၊ ဆိုလိုသည်မှာ ၎င်းသည် အပူနှောင့်ယှက်မှုများကို ပိုမိုနှေးကွေးစွာ တုံ့ပြန်ပြီး အပူချိန်ပြောင်းလဲမှုတစ်ခုရှိနေသည့်အခါ ပုံပျက်မှုနည်းပါးသည်။ ထူထဲပြီး သိပ်သည်းသော ဂရန်နိုက်စားပွဲ၏ အပူအချိန်ကိန်းသေသည် အတော်လေးရှည်လျားသည် - အပူနှောင့်ယှက်မှု၏ အပြည့်အဝအကျိုးသက်ရောက်မှုပေါ်လာရန် နာရီပေါင်းများစွာကြာသည် - သို့သော် ပုံပျက်သွားသည်နှင့် အပူအရင်းအမြစ်ကို ဖယ်ရှားပြီးနောက် အလားတူရှည်လျားသောကာလများအထိ ဆက်လက်တည်ရှိနေသည်။

စံသတ်မှတ်ထားသော လျော့ပါးသက်သာစေမှုမှာ CMM ဂရနိုက်စားပွဲကို ကြမ်းပြင်မှ သင့်လျော်စွာ သီးခြားထားခြင်း — အပူချိန်ကို သီးခြားဖြစ်စေသည့် တုန်ခါမှု သီးခြားတပ်ဆင်မှုများကို အသုံးပြုခြင်း — နှင့် CMM ကို အပူရင်းမြစ်များနှင့် အပြင်ဘက်နံရံများမှ ဝေးသော အပူချိန်တည်ငြိမ်သောနေရာတွင် ထားရှိခြင်းဖြစ်သည်။

သက်တမ်းမလုံလောက်သေးသော ကျောက်တုံးများတွင် တွားသွားခြင်းနှင့် ပြေလျော့ခြင်း

တိကျသောစက်ဖြင့်ပြုလုပ်ခြင်းမပြုမီ လုံလောက်စွာသက်တမ်းတိုးခြင်းနှင့် ဖိစီးမှုလျှော့ချခြင်းမပြုရသေးသော ဂရန်နိုက်သည် ပို့ဆောင်ပြီးနောက် ဖြည်းဖြည်းချင်းဆက်လက်ပြေလျော့သွားနိုင်ပြီး စက်ဖြင့်ပြုလုပ်ထားသောမျက်နှာပြင်သည် လပေါင်းများစွာ ၎င်း၏သတ်မှတ်ထားသောပုံသဏ္ဍာန်မှ ရွေ့လျားသွားစေသည်။ ဤလုပ်ငန်းစဉ်သည် ပုံမှန်အားဖြင့် နှေးကွေးပြီး ကောင်းမွန်စွာစီမံထားသောပစ္စည်းတွင် တစ်နှစ်လျှင် တစ်မိုက်ခရိုမီတာထက်နည်းသော ရွေ့လျားမှုနှုန်းကို ထုတ်လုပ်ပေးသည် - သို့သော် sub-micron CMM တိကျမှုလိုအပ်ချက်များနှင့်စပ်လျဉ်း၍ ဤနှေးကွေးသောရွေ့လျားမှုသည်ပင် တိကျသောပစ္စည်းကိရိယာများ၏ နှစ်ပေါင်းများစွာဝန်ဆောင်မှုသက်တမ်းတွင် သိသာထင်ရှားပါသည်။

သင့်လျော်သော ကုစားနည်းမှာ မျက်နှာပြင်ပြားထုတ်လုပ်သူမှ ဝင်လာသောပစ္စည်းကို တိကျစွာ စီမံဆောင်ရွက်ခြင်းမစတင်မီ ကြမ်းတမ်းသောပစ္စည်းများအတွက် အနည်းဆုံးသက်တမ်းကုန်ဆုံးချိန်များအပါအဝင် တင်းကျပ်သော အရည်အချင်းစစ်ခြင်းပင်ဖြစ်သည်။ ထုတ်လုပ်မှုအချိန်ကို လျှော့ချရန် ဤအဆင့်ကို ကျော်သွားသော ထုတ်လုပ်သူသည် ပို့ဆောင်ချိန်တွင် ကိုက်ညီပုံရသော်လည်း ဝန်ဆောင်မှုတွင် ကျဆင်းသွားသော ထုတ်ကုန်ကို ရောင်းချနေခြင်းဖြစ်သည်။

CMM ဂရန်းနစ်စားပွဲများကို ဝန်ဆောင်မှုပေးနေချိန်တွင် ထိန်းသိမ်းခြင်း

အခြားသော တိကျတိုင်းတာသည့် ကိရိယာများကဲ့သို့ပင်၊ CMM ဂရန်နိုက် မျက်နှာပြင်ပြားများသည် ၎င်းတို့၏ သတ်မှတ်ထားသော ပြားချပ်မှုအတိုင်း ဆက်လက်ကိုက်ညီမှုရှိမရှိ အတည်ပြုရန်အတွက် ပုံမှန်ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှုနှင့် အရည်အချင်းပြန်လည်စစ်ဆေးရန် လိုအပ်ပါသည်။ ဂရန်နိုက် CMM စားပွဲများကို ထိန်းသိမ်းရန် အကောင်းဆုံးလုပ်ဆောင်မှုများတွင် အောက်ပါတို့ ပါဝင်သည်-

အပူချိန်စောင့်ကြည့်ခြင်းနှင့် မှတ်တမ်းတင်ခြင်း — ဇယား၏ အပူချိန်ပတ်ဝန်းကျင်၏ မှတ်တမ်းကို ထိန်းသိမ်းခြင်းသည် ရွေ့လျားမှုလမ်းကြောင်းများကို ဖော်ထုတ်ပြီး တိုင်းတာမှု မူမမှန်မှုများကို အပူဖြစ်ရပ်များနှင့် ဆက်စပ်ရန် ကူညီပေးသည်။

ပုံမှန်သန့်ရှင်းရေး — မျက်နှာပြင်ကို သင့်လျော်သော သန့်စင်ဆေးရည်များ (pH ကြားနေ၊ ပွတ်တိုက်ခြင်းမရှိ) ဖြင့် ပုံမှန်သန့်ရှင်းရေးလုပ်သင့်ပြီး ၎င်းတို့သည် မျက်နှာပြင်ကို ပျက်စီးစေနိုင်သော အညစ်အကြေးများ၊ အအေးခံအကြွင်းအကျန်များနှင့် ပွတ်တိုက်အမှုန်အမွှားများကို ဖယ်ရှားသင့်သည်။ မျက်နှာပြင်များကို ပွတ်တိုက်ပစ္စည်းများဖြင့် ဘယ်တော့မှ သန့်ရှင်းရေးမလုပ်သင့်ပါ။

အခါအားလျော်စွာ ပြားချပ်မှု ပြန်လည်အတည်ပြုခြင်း — ပြားချပ်မှုကို မူလအသိအမှတ်ပြုလက်မှတ်နှင့် ပြန်လည်တိုင်းတာပြီး ရွေ့လျားမှု သို့မဟုတ် ယိုယွင်းမှုကို ရှာဖွေတွေ့ရှိသင့်သည်။ တိုင်းတာမှုနည်းလမ်းနှင့် ကိရိယာကို မူရင်းအသိအမှတ်ပြုလက်မှတ်ကဲ့သို့ စံချိန်စံညွှန်းများအတိုင်း မှတ်တမ်းတင်ထားရမည်ဖြစ်ပြီး ခြေရာခံနိုင်ရမည်။

လေးလံသောပစ္စည်းများကို ဂရုတစိုက်ကိုင်တွယ်ခြင်း — လေးလံသောပစ္စည်းများ သို့မဟုတ် အစိတ်အပိုင်းများကို ဂရနိုက်မျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် ညင်သာစွာထားရှိပြီး အနားစွန်းများကို ကွဲအက်စေနိုင်သည့် သို့မဟုတ် ဒေသတွင်းဖိစီးမှုစုစည်းမှုများကို ဖြစ်စေနိုင်သည့် ဝန်ထုပ်ဝန်ပိုးများကို ရှောင်ရှားရန် ဟန်ချက်ညီသောနေရာများတွင် ထောက်ပံ့ထားသင့်သည်။

အက်ကွဲခြင်းနှင့် ပျက်စီးမှုပြုပြင်ခြင်း — အက်ကွဲနေသော အက်ကွဲကြောင်းများနှင့် ပျက်စီးနေသောနေရာများကို မှတ်တမ်းတင်ပြီး အကဲဖြတ်သင့်သည်။ အရေးမကြီးသောနေရာများရှိ အသေးစားအက်ကွဲကြောင်းများသည် စမ်းသပ်စစ်ဆေးသည့်နေရာ၏ အလုပ်လုပ်သည့်နေရာပြင်ပတွင်ရှိနေပါက စက်၏တိကျမှုကို သက်ရောက်မှုမရှိနိုင်ပါ။ အသုံးပြုမှုမြင့်မားသော တိုင်းတာမှုဇုန်များရှိ အက်ကွဲကြောင်းများကို ပြန်လည်ဖြတ်တောက်ခြင်း သို့မဟုတ် အစားထိုးခြင်း လိုအပ်ခြင်းရှိမရှိ ဆုံးဖြတ်ရန် စက်၏အမှားဘတ်ဂျက်နှင့် နှိုင်းယှဉ်အကဲဖြတ်ရမည်။

တိုင်းတာမှု မသေချာမရေရာမှု ဘတ်ဂျက်၏ တစ်စိတ်တစ်ပိုင်းအဖြစ် ဂရနိုက်စားပွဲ

CMM စွမ်းဆောင်ရည် စမ်းသပ်ခြင်းကို စီမံခန့်ခွဲသည့် နိုင်ငံတကာစံနှုန်း ISO 10360 သည် CMM ၏ ထုထည်တိုင်းတာမှု တိကျမှုကို မည်သို့ဆုံးဖြတ်ပြီး ဖော်ပြသင့်သည်ကို သတ်မှတ်ပေးသည်။ ဤစံနှုန်းသည် CMM ၏ ဖော်ပြထားသော ထုထည်တိကျမှုနှင့် သတ်မှတ်ထားသော တိုင်းတာမှုလုပ်ငန်းတစ်ခုနှင့် သက်ဆိုင်သည့် စုစုပေါင်းတိုင်းတာမှု မသေချာမှုကို ခွဲခြားသတ်မှတ်သည်။

CMM တိုင်းတာမှုအတွက် စုစုပေါင်းတိုင်းတာမှု မသေချာမှုတွင် အောက်ပါတို့မှ ပံ့ပိုးမှုများ ပါဝင်သည်-

• CMM ထုထည်တိကျမှု (ISO 10360 စမ်းသပ်ချက်မှ)
• စုံစမ်းစစ်ဆေးမှု အရည်အချင်းပြည့်မီမှု အမှားများ
• အပိုင်းညှပ်ခြင်းနှင့် တပ်ဆင်ခြင်းဆိုင်ရာ အကျိုးသက်ရောက်မှုများ
• အစိတ်အပိုင်းနှင့် စက်အပေါ် အပူချိန်အကျိုးသက်ရောက်မှုများ
• ဂရန်နိုက်စားပွဲမျက်နှာပြင်၏ ပုံသဏ္ဍာန်မှားယွင်းမှု

ဤနောက်ဆုံးပံ့ပိုးကူညီမှု — ဂရက်နိုက်စားပွဲ၏ပုံစံအမှား — ကို ရိုးရှင်းသော မသေချာမရေရာမှုခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာမှုများတွင် မကြာခဏ ချန်လှပ်ထားလေ့ရှိပြီး၊ အထူးသဖြင့် မသေချာမရေရာမှုခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာမှုထက် အစိတ်အပိုင်းတစ်ခုစီ၏ ዑပချိန်ကို အာရုံစိုက်သည့် ထုတ်လုပ်မှုပတ်ဝန်းကျင်များတွင်ဖြစ်သည်။ ၎င်းကို ချန်လှပ်ထားခြင်းသည် အကောင်းမြင်သော ဖော်ပြထားသော တိုင်းတာမှုမသေချာမှုများကို ဖြစ်ပေါ်စေသည်။ အမှန်တကယ်တိုင်းတာမှုရလဒ်များတွင် မထည့်သွင်းထားသော အမှား၏ အပိုအစိတ်အပိုင်းတစ်ခု ပါဝင်သည်။

အသိအမှတ်ပြု စံကိုက်ညှိဓာတ်ခွဲခန်းများအတွက် ISO/IEC 17025 မှ လိုအပ်သည့်အတိုင်းနှင့် မည်သည့်အရေးကြီးသော တိုင်းတာမှုအသုံးချမှုအတွက်မဆို ကောင်းမွန်သောအင်ဂျင်နီယာအလေ့အကျင့်အဖြစ် လိုအပ်သည့်အတိုင်း ပြီးပြည့်စုံပြီး တိကျသော တိုင်းတာမှု မသေချာမှုဘတ်ဂျက်တွင် ဂရန်နိုက်စားပွဲမျက်နှာပြင်၏ ပံ့ပိုးကူညီမှု ပါဝင်ရမည်။ ၎င်းတွင် စားပွဲ၏ အမှန်တကယ် ပြားချပ်မှုကို သိရှိခြင်း (မကြာသေးမီက စံကိုက်ညှိခြင်းမှ) နှင့် ထိုပြားချပ်မှုအမှားသည် လုပ်ဆောင်နေသော တိုင်းတာမှုများတွင် မည်သို့ဆက်စပ်နေသည်ကို ခန့်မှန်းရန် လိုအပ်သည်။

နိဂုံးချုပ်- အခြားအရာအားလုံး မှီခိုနေရသော အချက်အလက်

CMM သည် တိုင်းတာမှုစနစ်တစ်ခုဖြစ်ပြီး အခြားတိုင်းတာမှုစနစ်များကဲ့သို့ပင် ၎င်း၏တိကျမှုသည် ၎င်း၏ရည်ညွှန်းချက်၏တိကျမှုကြောင့် နောက်ဆုံးတွင် ကန့်သတ်ခံရသည်။ ဂရန်နိုက်မျက်နှာပြင်ပြားသည် ထိုရည်ညွှန်းချက်ဖြစ်သည် - Z ဝင်ရိုး၊ XY မျက်နှာပြင်အတွက်၊ အစိတ်အပိုင်းများတပ်ဆင်မှုအတွက်နှင့် စက်၏ ဂျီဩမေတြီအမှားမြေပုံတစ်ခုလုံးကို ချိန်ညှိရန်အတွက်ဖြစ်သည်။

ဤကိုးကားချက်၏ အရည်အသွေးတွင် သင့်လျော်စွာ ရင်းနှီးမြှုပ်နှံခြင်း — မှန်ကန်သောအဆင့်ကို သတ်မှတ်ခြင်း၊ ပစ္စည်းအရည်အသွေးကို အတည်ပြုခြင်း၊ ၎င်းကို စနစ်တကျ ထိန်းသိမ်းခြင်းနှင့် အခါအားလျော်စွာ ပြန်လည်အရည်အချင်းစစ်ခြင်း — သည် အထွေထွေကိစ္စမဟုတ်ပါ။ ၎င်းသည် တိုင်းတာမှု သမာဓိ၏ အခြေခံအုတ်မြစ်ဖြစ်သည်။ အာကာသယာဉ်မှ ဆေးဘက်ဆိုင်ရာပစ္စည်းများ၊ တစ်ပိုင်းလျှပ်ကူးပစ္စည်း ထုတ်လုပ်ခြင်းအထိ စက်မှုလုပ်ငန်းများတွင် တိုင်းတာမှု သမာဓိသည် ထုတ်ကုန်အရည်အသွေးနှင့် အသုံးပြုသူဘေးကင်းရေး၏ အခြေခံအုတ်မြစ်ဖြစ်သည်။