စက်ခုတင်သည် မည်သည့်စက်ကိရိယာ၏အခြေခံအုတ်မြစ်အဖြစ်ဆောင်ရွက်သည်၊ ၎င်းသည် တပ်ဆင်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်သည် ဖွဲ့စည်းပုံဆိုင်ရာ တောင့်တင်းမှု၊ ဂျီဩမေတြီတိကျမှုနှင့် ရေရှည်တည်ငြိမ်မှုကို ညွှန်ပြသည့် အရေးကြီးသောအဆင့်ဖြစ်သည်။ ရိုးရှင်းသော bolted တပ်ဆင်မှုမှဝေးကွာသည်၊ တိကျသောစက်အိပ်ရာကိုတည်ဆောက်ခြင်းသည် multi-stage system engineering စိန်ခေါ်မှုဖြစ်သည်။ ခြေလှမ်းတိုင်း—ကနဦးရည်ညွှန်းခြင်းမှ နောက်ဆုံးလုပ်ဆောင်နိုင်သော ချိန်ညှိခြင်းအထိ—အဆင့်တိုင်းသည် ရှုပ်ထွေးသောလုပ်ငန်းဆောင်တာများအောက်တွင် အိပ်ယာ၏တည်ငြိမ်သောစွမ်းဆောင်ရည်ကိုထိန်းသိမ်းထားရန်သေချာစေရန်အတွက် ကိန်းရှင်များစွာကို ပေါင်းစပ်ထိန်းချုပ်မှုကို တောင်းဆိုသည်။
အခြေခံအလုပ်- ကနဦးရည်ညွှန်းခြင်းနှင့် အဆင့်သတ်မှတ်ခြင်း။
စုဝေးမှုလုပ်ငန်းစဉ်သည် ပကတိအကိုးအကားလေယာဉ်ကို တည်ထောင်ခြင်းဖြင့် စတင်သည်။ ၎င်းကို ကမ္ဘာလုံးဆိုင်ရာစံနှုန်းအဖြစ် တိကျသောမြင့်မားသောကျောက်တုံးမျက်နှာပြင်ပြား သို့မဟုတ် လေဆာခြေရာခံကိရိယာကို အသုံးပြု၍ ပုံမှန်အားဖြင့် ရရှိနိုင်သည်။ စက်ခုတင်၏ အောက်ခြေကို ထောက်ပံပေးသော သပ်သပ်ရပ်ရပ် (chock blocks) ကို အသုံးပြု၍ ကနဦး အဆင့်သတ်မှတ်ထားသည်။ အီလက်ထရွန်းနစ်အဆင့်များကဲ့သို့ အထူးပြုတိုင်းတာသည့်ကိရိယာများကို ကုတင်၏လမ်းညွှန်လမ်းမျက်နှာပြင်နှင့် ရည်ညွှန်းလေယာဉ်ကြားတွင် ပြိုင်တူအမှားအယွင်းဖြစ်သည်အထိ ချိန်ညှိရန် ဤပံ့ပိုးမှုများကို အသုံးပြုပါသည်။
အလွန်ကြီးမားသောကုတင်များအတွက်၊ အဆင့်လိုက် အဆင့်သတ်မှတ်ခြင်းဗျူဟာကို အသုံးပြုသည်- ဗဟိုပံ့ပိုးမှုအမှတ်များကို ဦးစွာပြင်ဆင်ပြီး အဆင့်ခွဲခြင်းသည် အဆုံးအထိ အပြင်ဘက်သို့ တိုးတက်သွားပါသည်။ အစိတ်အပိုင်း၏ ကိုယ်တိုင်အလေးချိန်ကြောင့် အလယ်ဗဟိုတွင် ယိုစိမ့်ခြင်း သို့မဟုတ် အနားစွန်းများတွင် ကွဲထွက်ခြင်းမှ ကာကွယ်ရန် ဒိုင်ခွက်ညွှန်ကိန်းကို အသုံးပြု၍ လမ်းညွှန်လမ်းဖြောင့်ခြင်းအား စဉ်ဆက်မပြတ်စောင့်ကြည့်ခြင်းသည် မရှိမဖြစ်လိုအပ်ပါသည်။ ထောက်ပံ့ရေးသပ်ရပ်သောပစ္စည်းများကိုလည်း အာရုံစိုက်ပါသည်။ cast iron ကို စက်ခုတင်နှင့် အလားတူသော အပူချဲ့ကိန်းအတွက် မကြာခဏ ရွေးချယ်လေ့ရှိပြီး ပေါင်းစပ် pads များကို တုန်ခါမှုဒဏ်မခံနိုင်သော အသုံးချပရိုဂရမ်များတွင် ၎င်းတို့၏ သာလွန်ကောင်းမွန်သော စိုစွတ်စေသော ဂုဏ်သတ္တိအတွက် အသုံးပြုသည်။ ထိတွေ့မျက်နှာပြင်များပေါ်ရှိ အထူးပြုလုပ်ထားသော ချောဆီစုပ်ယူမှု ဆန့်ကျင်သည့် ပါးလွှာသော ဖလင်သည် ပွတ်တိုက်နှောင့်ယှက်မှုကို လျှော့ချပေးပြီး ရေရှည်အခြေချနေထိုင်သည့်အဆင့်တွင် မိုက်ခရိုချော်ကျခြင်းကို ကာကွယ်ပေးသည်။
တိကျမှုပေါင်းစည်းခြင်း- လမ်းညွန်စနစ်အား စုစည်းခြင်း။
လမ်းပြစနစ်သည် မျဉ်းဖြောင့်ရွေ့လျားမှုအတွက် တာဝန်ရှိသော အဓိကအစိတ်အပိုင်းဖြစ်ပြီး ၎င်း၏ တပ်ဆင်မှုတိကျမှုသည် စက်ကိရိယာ၏ စက်အရည်အသွေးနှင့် တိုက်ရိုက်အချိုးကျပါသည်။ ပင်နံပါတ်များဖြင့် ပဏာမပြုပြင်ပြီးနောက်၊ လမ်းညွှန်လမ်းကို ကုပ်ထားပြီး၊ ဖိပြားများကို အသုံးပြု၍ အကြိုတင်းကြပ်မှုအား စေ့စေ့စပ်စပ် အသုံးချသည်။ အကြိုတင်းကြပ်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်သည် "ယူနီဖောင်းနှင့် တိုးတက်သော" နိယာမကို လိုက်နာရပါမည်- ဘောင်များကို အပြင်ဘက် လမ်းညွှန်ချက်၏ အလယ်ဗဟိုမှ ဖြည်းဖြည်းချင်း တင်းကျပ်ထားပြီး ဒီဇိုင်းသတ်မှတ်ချက် ပြည့်မီသည်အထိ တစ်စိတ်တစ်ပိုင်း ရုန်းအားကို အသုံးပြုသည်။ ဤတင်းကျပ်သောလုပ်ငန်းစဉ်သည် လမ်းပြညွှတ်ခြင်းကို ဖြစ်စေနိုင်သော ဒေသအလိုက် ဖိစီးမှုအာရုံစူးစိုက်မှုကို တားဆီးပေးသည်။
အရေးပါသောစိန်ခေါ်မှုမှာ လျှောဘလောက်များနှင့် လမ်းပြလမ်းကြားတွင် ပြေးလွှားရှင်းလင်းမှုကို ချိန်ညှိခြင်းဖြစ်သည်။ ၎င်းကို ပေါင်းစပ်ခံစားရသော ကိရိယာနှင့် ဒိုင်ခွက်ညွှန်ကိန်း တိုင်းတာခြင်းနည်းလမ်းဖြင့် ရရှိသည်။ ကွဲပြားသောအထူများ၏ ခံစားမှုဆိုင်ရာ တိုင်းတာချက်များကို ထည့်သွင်းပြီး ဒိုင်ခွက်အညွှန်းဖြင့် ထွက်ပေါ်လာသော ဆလိုက်ဒါရွှေ့ခြင်းကို တိုင်းတာခြင်းဖြင့်၊ ရှင်းလင်းရေး-နေရာချထားမှုမျဉ်းကွေးကို ထုတ်ပေးပါသည်။ ဤဒေတာသည် တူညီသောရှင်းလင်းမှုဖြန့်ဝေမှုကိုသေချာစေရန် ဆလိုက်ဒါ၏ဘေးဘက်ရှိ eccentric pins သို့မဟုတ် သပ်တုံးများကို သေးငယ်သောချိန်ညှိမှုကို လမ်းညွှန်ပေးသည်။ အထူးတိကျသောကုတင်များအတွက်၊ ပွတ်တိုက်မှုကိန်းဂဏန်းကိုလျှော့ချရန်နှင့် ရွေ့လျားမှုချောမွေ့စေရန်အတွက် လမ်းပြမျက်နှာပြင်တွင် နာနိုချောဆီဖလင်ကို အသုံးပြုနိုင်သည်။
တင်းကျပ်သောချိတ်ဆက်မှု- အိပ်ရာဆီသို့ Spindle Headstock
spindle headstock၊ power output ၏နှလုံးနှင့် machine bed အကြားချိတ်ဆက်မှုသည် rigid load transmission နှင့် vibration isolation ၏ ဂရုတစိုက်ချိန်ခွင်လျှာကို လိုအပ်သည်။ မိတ်လိုက်သော မျက်နှာပြင်များ သန့်ရှင်းမှုသည် အရေးကြီးပါသည်။ ထိတွေ့သည့်နေရာများကို ညစ်ညမ်းစေသော သန့်စင်ဆေးရည်ဖြင့် စေ့စေ့စပ်စပ် သုတ်ပေးရပါမည်။
bolt တင်းကြပ်ခြင်း အပိုင်းသည် အရေးကြီးပါသည်။ ပုံမှန်အားဖြင့် "ဗဟိုမှ အပြင်သို့ ချဲ့ထွင်ခြင်း" ကို အချိုးကျသောပုံစံကို အသုံးပြုသည်။ အလယ်ဗဟိုရှိ Bolts များကို ရှေ့ဦးစွာ တင်းကျပ်ထားပြီး အပိုင်းသည် အပြင်ဘက်သို့ ဖြာထွက်နေသည်။ တင်းကျပ်မှုတစ်ခုစီတိုင်းပြီးနောက်တွင် ဖိအားထုတ်လွှတ်ချိန်ကို ထည့်တွက်ရပါမည်။ အရေးကြီးသောအချိတ်အဆက်များအတွက်၊ အချိန်နှင့်တပြေးညီ axial force ကိုစောင့်ကြည့်ရန် ultrasonic bolt preload detector ကိုအသုံးပြုထားပြီး၊ bolts များအားလုံးတွင် တူညီသောဖိစီးမှုပျံ့နှံ့မှုကိုသေချာစေရန်နှင့် မလိုလားအပ်သောတုန်ခါမှုများဖြစ်ပေါ်စေနိုင်သည့် localized loosening ကိုကာကွယ်ပေးပါသည်။
ချိတ်ဆက်ပြီးနောက်၊ ပုံစံခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာမှုကို လုပ်ဆောင်သည်။ Exciter သည် headstock ရှိ သတ်မှတ်ထားသော ကြိမ်နှုန်းများဖြင့် တုန်ခါမှုကို ဖြစ်ပေါ်စေပြီး accelerometers များသည် စက်ကုတင်တစ်လျှောက် တုံ့ပြန်မှု အချက်ပြမှုများကို စုဆောင်းပါသည်။ ၎င်းသည် အခြေခံ၏ ပဲ့တင်ထပ်သော ကြိမ်နှုန်းများကို စနစ်၏ လည်ပတ်မှုကြိမ်နှုန်းအကွာအဝေးမှ လုံလောက်စွာ ခွဲထုတ်ကြောင်း အတည်ပြုသည်။ ပဲ့တင်ထပ်ခြင်းအန္တရာယ်ကို တွေ့ရှိပါက၊ လျော့ပါးရေးတွင် တုန်ခါမှုထုတ်လွှင့်မှုလမ်းကြောင်းကို ပိုကောင်းအောင်ပြုလုပ်ရန် အင်တာဖေ့စ်တွင် စိုစွတ်သော shims တပ်ဆင်ခြင်း သို့မဟုတ် တုန်ခါမှုထုတ်လွှင့်မှုလမ်းကြောင်းကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် ချိန်ညှိခြင်း bolt ကြိုတင်ထည့်သွင်းခြင်းတို့ ပါဝင်ပါသည်။
ဂျီဩမေတြီတိကျမှု၏ နောက်ဆုံးအတည်ပြုခြင်းနှင့် လျော်ကြေးပေးခြင်း
တပ်ဆင်ပြီးသည်နှင့်၊ စက်ကုတင်သည် ပြီးပြည့်စုံသော နောက်ဆုံး ဂျီဩမေတြီစစ်ဆေးမှုကို ခံယူရမည်ဖြစ်သည်။ လေဆာ interferometer သည် လမ်းပြလမ်းကြောင်း၏ အရှည်အပေါ်မှ သေးငယ်သောသွေဖည်မှုများကို ချဲ့ထွင်ရန် မှန်စုပေါင်းများကို အသုံးပြု၍ ဖြောင့်တန်းမှုကို တိုင်းတာသည်။ အီလက်ထရွန်းနစ်အဆင့်စနစ်သည် တိုင်းတာမှုအမှတ်များစွာမှ 3D ပရိုဖိုင်ကို ဖန်တီးပေးကာ မျက်နှာပြင်ကို ပုံဖော်ပေးသည်။ autocollimator သည် တိကျသော ပရစ်ဇမ်မှ ထင်ဟပ်လာသော အလင်းအစက်အပြောင်းအရွှေ့ကို ပိုင်းခြားစိတ်ဖြာခြင်းဖြင့် ထောင့်မှန်ကို စစ်ဆေးသည်။
သည်းခံနိုင်မှု လွန်ကဲမှုသွေဖည်မှုများကို တွေ့ရှိပါက တိကျသောလျော်ကြေးငွေ လိုအပ်သည်။ လမ်းပြလမ်းပေါ်ရှိ ဒေသအလိုက် ဖြောင့်ဖြောင့်မှု အမှားအယွင်းများအတွက်၊ ထောက်ထားသော သပ်မျက်နှာပြင်ကို လက်ဖြင့်ခြစ်ခြင်းဖြင့် ပြုပြင်နိုင်သည်။ ဆော့ဖ်ဝဲရေးသားသူ အေးဂျင့်ကို မြင့်မားသောနေရာများတွင် အသုံးချပြီး ရွေ့လျားနေသော ဆလိုက်ဒါမှ ပွတ်တိုက်မှုသည် အဆက်အသွယ်ပုံစံကို ဖော်ပြသည်။ သီအိုရီဆိုင်ရာ အသွင်အပြင်ကို တဖြည်းဖြည်းရရှိရန် မြင့်မားသော အမှတ်များကို ဂရုတစိုက် ခြစ်ထုတ်သည်။ ခြစ်ခြင်းသည် လက်တွေ့မကျသော ကြီးမားသောကုတင်များအတွက်၊ ဟိုက်ဒရောလစ် လျော်ကြေးပေးခြင်းနည်းပညာကို အသုံးပြုနိုင်ပါသည်။ အငယ်စား ဟိုက်ဒရောလစ်ဆလင်ဒါများကို အထောက်အပံများအတွင်း ပေါင်းစပ်ထားပြီး ဆီဖိအားကို ချိန်ညှိခြင်းဖြင့် ရုပ်ပိုင်းဆိုင်ရာပစ္စည်းများကို ဖယ်ရှားခြင်းမရှိဘဲ တိကျမှုကို ရရှိစေခြင်းဖြင့် သပ်အထူကို အဖျက်အဆီးမရှိ ချိန်ညှိနိုင်စေပါသည်။
Unloaded and Loaded Commissioning
နောက်ဆုံးအဆင့်များတွင် တာဝန်ပေးခြင်း ပါဝင်သည်။ unloaded debugging အဆင့်အတွင်းတွင်၊ အနီအောက်ရောင်ခြည်အပူကင်မရာသည် headstock ၏အပူချိန်မျဉ်းကွေးကို စောင့်ကြည့်ပြီး ဖြစ်နိုင်ချေရှိသော cooling channel optimization အတွက် ဒေသန္တရအဖြစ်သတ်မှတ်ထားသော hot spots များကို အမှတ်အသားပြုနေချိန်တွင် bed သည် တူညီသောအခြေအနေအောက်တွင် အလုပ်လုပ်ပါသည်။ Torque အာရုံခံကိရိယာများသည် မော်တာအထွက်အတက်အကျများကို စောင့်ကြည့်စစ်ဆေးပြီး drive ကွင်းဆက်ရှင်းလင်းမှုများကို ချိန်ညှိနိုင်စေပါသည်။ loaded debugging အဆင့်သည် တဖြည်းဖြည်းတိုးလာပြီး၊ ကုတင်၏တုန်ခါမှုရောင်စဉ်နှင့် တည်ဆောက်ပုံဆိုင်ရာ တောင့်တင်းမှုအောက်တွင် ဒီဇိုင်းသတ်မှတ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီကြောင်း အတည်ပြုရန် ကုတင်၏တုန်ခါမှုရောင်စဉ်နှင့် စက်ဖြင့်ပြုလုပ်ထားသော မျက်နှာပြင်၏အရည်အသွေးကို ကြည့်ရှုသည်။
စက်အိပ်ရာအစိတ်အပိုင်းတစ်ခု၏ တပ်ဆင်မှုသည် အဆင့်ပေါင်းများစွာ၊ တိကျစွာထိန်းချုပ်ထားသော လုပ်ငန်းစဉ်များ စနစ်တကျပေါင်းစပ်မှုတစ်ခုဖြစ်သည်။ စည်းဝေးပွဲပရိုတိုကောများ၊ တက်ကြွသောလျော်ကြေးပေးချေမှုယန္တရားများနှင့် စေ့စေ့စပ်စပ်စစ်ဆေးခြင်းတို့ကို တင်းကျပ်စွာလိုက်နာခြင်းဖြင့် ZHHIMG သည် စက်ကုတင်သည် ရှုပ်ထွေးသောဝန်များအောက်တွင် မိုက်ခရိုအဆင့်တိကျမှုကို ထိန်းသိမ်းထားပြီး ကမ္ဘာ့အဆင့်မီ စက်ကိရိယာလည်ပတ်မှုအတွက် မတုန်မလှုပ်နိုင်သောအခြေခံအုတ်မြစ်ကို ပံ့ပိုးပေးပါသည်။ ဉာဏ်ရည်ထက်မြက်သော ထောက်လှမ်းမှုနှင့် အလိုက်သင့် လိုက်လျောညီထွေဖြစ်အောင် ချိန်ညှိနည်းပညာများ ဆက်လက်တိုးတက်နေသဖြင့်၊ အနာဂတ် စက်ကုတင် တပ်ဆင်မှုသည် ပိုမိုခန့်မှန်းနိုင်ကာ အလိုအလျောက် ပိုမိုကောင်းမွန်အောင် ပြုလုပ်လာမည်ဖြစ်ပြီး၊ စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ ထုတ်လုပ်မှုကို တိကျမှုစနစ်သစ်များအဖြစ် တွန်းအားပေးမည်ဖြစ်သည်။
တင်ချိန်- နိုဝင်ဘာ ၁၄-၂၀၂၅