သင့်ရဲ့ စက်အိပ်ယာ တပ်ဆင်မှု မိုက်ခရွန်က ပြီးပြည့်စုံပါသလား။ တည်ငြိမ်မှုအတွက် အဓိကခြေလှမ်းများ

စက်အိပ်ယာသည် မည်သည့်စက်ပိုင်းဆိုင်ရာပစ္စည်းကိရိယာ၏ အဓိကအခြေခံအစိတ်အပိုင်းအဖြစ် ဆောင်ရွက်ပြီး ၎င်း၏တပ်ဆင်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်သည် ဖွဲ့စည်းပုံဆိုင်ရာတောင့်တင်းမှု၊ ဂျီဩမေတြီတိကျမှုနှင့် ရေရှည်ပြောင်းလဲနေသောတည်ငြိမ်မှုကို ညွှန်ပြသည့် အရေးကြီးသောအဆင့်တစ်ခုဖြစ်သည်။ ရိုးရှင်းသော ဘို့လ်တပ်ဆင်ထားသည့် တပ်ဆင်မှုနှင့်မတူဘဲ၊ တိကျသောစက်အိပ်ယာတစ်ခုတည်ဆောက်ခြင်းသည် အဆင့်များစွာပါဝင်သော စနစ်အင်ဂျင်နီယာစိန်ခေါ်မှုတစ်ခုဖြစ်သည်။ အစပိုင်းရည်ညွှန်းချက်မှ နောက်ဆုံးလုပ်ဆောင်ချက်ချိန်ညှိခြင်းအထိ အဆင့်တိုင်းသည် ရှုပ်ထွေးသောလည်ပတ်မှုဝန်များအောက်တွင် အိပ်ယာသည် တည်ငြိမ်သောစွမ်းဆောင်ရည်ကို ထိန်းသိမ်းထားကြောင်းသေချာစေရန် များစွာသောကိန်းရှင်များ၏ ပေါင်းစပ်ထိန်းချုပ်မှုလိုအပ်သည်။

အခြေခံလုပ်ငန်း- ကနဦးရည်ညွှန်းချက်နှင့် အဆင့်သတ်မှတ်ခြင်း

တပ်ဆင်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်သည် ပကတိရည်ညွှန်းမျက်နှာပြင်ကို တည်ဆောက်ခြင်းဖြင့် စတင်သည်။ ၎င်းကို ကမ္ဘာလုံးဆိုင်ရာ စံနှုန်းအဖြစ် မြင့်မားသော တိကျမှုရှိသော ဂရန်နိုက်မျက်နှာပြင်ပြား သို့မဟုတ် လေဆာခြေရာခံကိရိယာကို အသုံးပြု၍ များသောအားဖြင့် အောင်မြင်သည်။ စက်ကုတင်၏အောက်ခြေကို အထောက်အပံ့အဆင့်ညှိသည့် သပ်များ (chock blocks) ကို အသုံးပြု၍ ကနဦးတွင် အဆင့်ညှိသည်။ အီလက်ထရွန်းနစ်အဆင့်များကဲ့သို့သော အထူးတိုင်းတာသည့်ကိရိယာများကို ကုတင်၏ လမ်းညွှန်လမ်းမျက်နှာပြင်နှင့် ရည်ညွှန်းမျက်နှာပြင်ကြားရှိ parallelism error ကို အနည်းဆုံးဖြစ်အောင်ပြုလုပ်သည်အထိ ဤအထောက်အပံ့များကို ချိန်ညှိရန် အသုံးပြုသည်။

အလွန်ကြီးမားသော အိပ်ရာများအတွက်၊ အဆင့်ဆင့် အဆင့်ညှိခြင်း ဗျူဟာကို အသုံးပြုသည်- အလယ်ဗဟို အထောက်အပံ့အမှတ်များကို ဦးစွာ ပြုပြင်ပြီး အဆင့်ညှိခြင်းသည် အစွန်းများဆီသို့ အပြင်ဘက်သို့ တိုးတက်သွားသည်။ အလယ်တွင် တွဲကျခြင်း သို့မဟုတ် အစိတ်အပိုင်း၏ ကိုယ်တိုင်အလေးချိန်ကြောင့် အစွန်းများတွင် ကောက်ကွေးခြင်းကို ကာကွယ်ရန်အတွက် ဒိုင်ခွက်ညွှန်ပြချက်ကို အသုံးပြု၍ လမ်းညွှန်လမ်း ဖြောင့်တန်းမှုကို စဉ်ဆက်မပြတ် စောင့်ကြည့်ခြင်းသည် မရှိမဖြစ် လိုအပ်ပါသည်။ အထောက်အပံ့ သပ်များ၏ ပစ္စည်းကိုလည်း အာရုံစိုက်သည်။ သံထည်ကို စက်အိပ်ရာနှင့် အလားတူ အပူချိန် ချဲ့ထွင်မှု ကိန်းအတွက် ရွေးချယ်လေ့ရှိပြီး ပေါင်းစပ် ပြားများကို တုန်ခါမှု-အာရုံခံ အသုံးချမှုများတွင် ၎င်းတို့၏ သာလွန်ကောင်းမွန်သော တုန်ခါမှု ဂုဏ်သတ္တိများအတွက် အသုံးပြုသည်။ ထိတွေ့မျက်နှာပြင်များပေါ်တွင် အထူးပြုလုပ်ထားသော anti-seize ချောဆီအလွှာပါးတစ်ခုသည် ပွတ်တိုက်မှုဆိုင်ရာ ဝင်ရောက်စွက်ဖက်မှုကို လျှော့ချပေးပြီး ရေရှည် အခြေချသည့်အဆင့်တွင် micro-slippage ကို ကာကွယ်ပေးသည်။

တိကျသောပေါင်းစပ်မှု- လမ်းညွှန်လမ်းကြောင်းစနစ်ကို တပ်ဆင်ခြင်း

လမ်းညွှန်လမ်းကြောင်းစနစ်သည် မျဉ်းဖြောင့်ရွေ့လျားမှုအတွက် တာဝန်ရှိသော အဓိကအစိတ်အပိုင်းဖြစ်ပြီး ၎င်း၏တပ်ဆင်မှုတိကျမှုသည် စက်ပစ္စည်း၏ စက်ပိုင်းဆိုင်ရာအရည်အသွေးနှင့် တိုက်ရိုက်အချိုးကျသည်။ တည်နေရာတံများဖြင့် ကနဦးတပ်ဆင်ပြီးနောက်၊ လမ်းညွှန်လမ်းကြောင်းကို ညှပ်ပြီး ကြိုတင်တင်းအားကို ဖိပြားများကို အသုံးပြု၍ ဂရုတစိုက်အသုံးပြုသည်။ ကြိုတင်တင်းအားလုပ်ငန်းစဉ်သည် “တပြေးညီနှင့် တိုးတက်သော” မူကို လိုက်နာရမည်- ဘို့များကို လမ်းညွှန်လမ်းကြောင်း၏အလယ်ဗဟိုမှ အပြင်ဘက်သို့ တဖြည်းဖြည်းတင်းကျပ်ပြီး ဒီဇိုင်းသတ်မှတ်ချက်နှင့်ကိုက်ညီသည်အထိ အချီတိုင်းတွင် တစ်စိတ်တစ်ပိုင်းသာ torque ကို အသုံးပြုသည်။ ဤတင်းကျပ်သောလုပ်ငန်းစဉ်သည် လမ်းညွှန်လမ်းကြောင်းကွေးညွှတ်ခြင်းကို ဖြစ်ပေါ်စေနိုင်သည့် ဒေသတွင်းဖိစီးမှုအာရုံစူးစိုက်မှုကို ကာကွယ်ပေးသည်။

အရေးကြီးသောစိန်ခေါ်မှုတစ်ခုမှာ slider blocks များနှင့် guideway အကြားရှိ running clearance ကို ချိန်ညှိခြင်းဖြစ်သည်။ ၎င်းကို feeler gauge နှင့် dial indicator တိုင်းတာခြင်းနည်းလမ်းပေါင်းစပ်ခြင်းဖြင့် ရရှိသည်။ အထူအမျိုးမျိုးရှိသော feeler gauges များကိုထည့်သွင်းပြီး dial indicator ဖြင့် slider displacement ကိုတိုင်းတာခြင်းဖြင့် clearance-displacement curve ကိုထုတ်ပေးသည်။ ဤဒေတာသည် slider ဘက်ရှိ eccentric pins သို့မဟုတ် wedge blocks များ၏ micro-adjustment ကိုလမ်းညွှန်ပေးပြီး uniform clearance distribution ကိုသေချာစေသည်။ ultra-precision beds များအတွက်၊ friction coefficient ကိုလျှော့ချပြီး ရွေ့လျားမှုချောမွေ့မှုကိုမြှင့်တင်ရန် guideway မျက်နှာပြင်တွင် nano-lubrication film ကိုကပ်နိုင်သည်။

တင်းကျပ်သော ချိတ်ဆက်မှု- Spindle Headstock မှ Bed သို့

spindle headstock၊ ပါဝါထွက်ရှိမှု၏ အဓိကအချက်နှင့် machine bed အကြား ချိတ်ဆက်မှုသည် rigid load transmission နှင့် vibration isolation တို့ကို ဂရုတစိုက် ချိန်ခွင်လျှာညှိရန် လိုအပ်ပါသည်။ ပေါင်းစပ်မျက်နှာပြင်များ၏ သန့်ရှင်းမှုသည် အလွန်အရေးကြီးပါသည်။ အညစ်အကြေးအားလုံးကို ဖယ်ရှားရန်အတွက် ထိတွေ့သည့်နေရာများကို သီးသန့်သန့်ရှင်းရေးပစ္စည်းဖြင့် သေချာစွာ သုတ်ပေးရမည်၊ ထို့နောက် ထိတွေ့မှုတောင့်တင်းမှုကို မြှင့်တင်ရန် အထူးပြု analytical-grade silicone grease အလွှာပါးတစ်ခုကို လိမ်းပေးရမည်။

ဘို့တင်းကျပ်ခြင်းအစီအစဉ်သည် အလွန်အရေးကြီးပါသည်။ ပုံမှန်အားဖြင့် "အလယ်ဗဟိုမှ အပြင်ဘက်သို့ ကျယ်ပြန့်လာသော" ဆ៊ီမက်တစ်ပုံစံကို အသုံးပြုသည်။ အလယ်ဗဟိုရှိ ဘို့များကို ဦးစွာကြိုတင်တင်းကျပ်ထားပြီး အစီအစဉ်သည် အပြင်ဘက်သို့ ပျံ့နှံ့သွားသည်။ တင်းကျပ်မှုအကြိမ်တိုင်းပြီးနောက် ဖိစီးမှုလွှတ်ချိန်ကို ထည့်သွင်းစဉ်းစားရမည်။ အရေးကြီးသော ချိတ်ဆက်ကိရိယာများအတွက်၊ ဘို့အားလုံးတွင် တစ်ပြေးညီဖိစီးမှုဖြန့်ဝေမှုကို သေချာစေပြီး မလိုလားအပ်သောတုန်ခါမှုများကို ဖြစ်ပေါ်စေနိုင်သည့် ဒေသတွင်းလျော့ရဲမှုကို ကာကွယ်ပေးရန်အတွက် ultrasonic ဘို့ကြိုတင်ဝန်ထောက်လှမ်းကိရိယာကို အသုံးပြု၍ ဝင်ရိုးအားကို အချိန်နှင့်တပြေးညီ စောင့်ကြည့်သည်။

ချိတ်ဆက်ပြီးနောက်၊ modal analysis ကို လုပ်ဆောင်သည်။ exciter သည် headstock ပေါ်ရှိ သတ်မှတ်ထားသော frequencies များတွင် တုန်ခါမှုများကို ဖြစ်ပေါ်စေပြီး accelerometer များသည် machine bed တစ်လျှောက် response signal များကို စုဆောင်းသည်။ ၎င်းသည် base ၏ resonant frequencies များသည် system ၏ operating frequency range မှ လုံလောက်စွာ ခွဲထုတ်ထားကြောင်း အတည်ပြုသည်။ resonance risk ကို တွေ့ရှိပါက၊ လျှော့ချခြင်းတွင် interface တွင် damping shims များ တပ်ဆင်ခြင်း သို့မဟုတ် vibration transmission path ကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် fine-tuning bolt preload ကို ပြုလုပ်ခြင်းတို့ ပါဝင်သည်။

ဂျီဩမေတြီတိကျမှုကို နောက်ဆုံးအတည်ပြုခြင်းနှင့် လျော်ကြေးပေးခြင်း

တပ်ဆင်ပြီးသည်နှင့် စက်အိပ်ရာသည် ပြီးပြည့်စုံသော နောက်ဆုံးဂျီဩမေတြီစစ်ဆေးမှုကို ခံယူရပါမည်။ လေဆာအင်တာဖယ်ရိုမီတာသည် မှန်စုစည်းမှုများကို အသုံးပြု၍ တည့်မတ်မှုကို တိုင်းတာပြီး လမ်းညွှန်လမ်း၏ အရှည်တစ်လျှောက်ရှိ သေးငယ်သော သွေဖည်မှုများကို ချဲ့ထွင်ပေးသည်။ အီလက်ထရွန်နစ်အဆင့်စနစ်သည် မျက်နှာပြင်ကို မြေပုံဆွဲပြီး တိုင်းတာမှုအမှတ်များစွာမှ 3D ပရိုဖိုင်တစ်ခုကို ဖန်တီးပေးသည်။ အော်တိုကော်လီမာသည် တိကျသောပရစ်ဇမ်မှ ရောင်ပြန်ဟပ်သော အလင်းအစက်၏ ရွေ့လျားမှုကို ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာခြင်းဖြင့် ထောင့်မှန်ကျမှုကို စစ်ဆေးသည်။

သည်းခံနိုင်စွမ်းပြင်ပရှိ သွေဖည်မှုများကို တွေ့ရှိပါက တိကျသော လျော်ကြေးပေးရန် လိုအပ်ပါသည်။ လမ်းညွှန်လမ်းကြောင်းပေါ်ရှိ ဒေသတွင်း ဖြောင့်တန်းမှုအမှားများအတွက်၊ ထောက်ပံ့ထားသော သပ်မျက်နှာပြင်ကို လက်ဖြင့်ခြစ်ခြင်းဖြင့် ပြုပြင်နိုင်ပါသည်။ developer agent တစ်ခုကို အမြင့်ဆုံးအမှတ်များတွင် အသုံးပြုပြီး ရွေ့လျားနေသော slider မှ ပွတ်တိုက်မှုသည် ထိတွေ့မှုပုံစံကို ဖော်ပြသည်။ အမြင့်ဆုံးအမှတ်များကို သီအိုရီဆိုင်ရာ ပုံသဏ္ဍာန်သို့ တဖြည်းဖြည်းရောက်ရှိစေရန် ဂရုတစိုက် ခြစ်ထုတ်ပါသည်။ ခြစ်ထုတ်ရန် လက်တွေ့မကျသော ကုတင်ကြီးများအတွက်၊ hydraulic compensation နည်းပညာကို အသုံးပြုနိုင်ပါသည်။ အသေးစား hydraulic ဆလင်ဒါများကို support wedges များထဲတွင် ပေါင်းစပ်ထားပြီး၊ ဆီဖိအားကို ထိန်းညှိခြင်းဖြင့် သပ်အထူကို မပျက်စီးစေဘဲ ချိန်ညှိနိုင်စေပြီး ရုပ်ပိုင်းဆိုင်ရာ ပစ္စည်းဖယ်ရှားခြင်းမရှိဘဲ တိကျမှုကို ရရှိစေပါသည်။

ဝန်မပါသောနှင့် ဝန်တင်ထားသော စမ်းသပ်မှု

နောက်ဆုံးအဆင့်များတွင် စတင်အသုံးပြုခြင်း ပါဝင်သည်။ ဖြုတ်တပ်ထားသော debugging အဆင့်တွင်၊ အိပ်ယာသည် ပုံစံတူအခြေအနေများအောက်တွင် လည်ပတ်နေစဉ် အနီအောက်ရောင်ခြည် အပူကင်မရာသည် headstock ၏ အပူချိန်မျဉ်းကွေးကို စောင့်ကြည့်ပြီး ဖြစ်နိုင်ချေရှိသော အအေးပေးလမ်းကြောင်း အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် လုပ်ဆောင်ရန်အတွက် ဒေသတွင်း အပူနေရာများကို တိကျစွာ ထောက်လှမ်းပေးသည်။ Torque အာရုံခံကိရိယာများသည် မော်တာထွက်အတက်အကျများကို စောင့်ကြည့်ပြီး drive chain clearances များကို ချိန်ညှိနိုင်စေပါသည်။ loaded debugging အဆင့်သည် ဖြတ်တောက်မှုအားကို တဖြည်းဖြည်းတိုးမြှင့်ပေးပြီး အိပ်ယာ၏ တုန်ခါမှုရောင်စဉ်နှင့် စက်ဖြင့်ပြုလုပ်ထားသော မျက်နှာပြင်အပြီးသတ်၏ အရည်အသွေးကို စောင့်ကြည့်ကာ လက်တွေ့ကမ္ဘာဖိအားအောက်တွင် ဒီဇိုင်းသတ်မှတ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီကြောင်း အတည်ပြုသည်။

စက်အိပ်ယာအစိတ်အပိုင်းတစ်ခု တပ်ဆင်ခြင်းသည် အဆင့်များစွာပါဝင်သော၊ တိကျစွာထိန်းချုပ်ထားသော လုပ်ငန်းစဉ်များကို စနစ်တကျပေါင်းစပ်ထားခြင်း ဖြစ်သည်။ တပ်ဆင်ခြင်းဆိုင်ရာ ပရိုတိုကောများ၊ တက်ကြွသော လျော်ကြေးပေးသည့် ယန္တရားများနှင့် ပြည့်စုံသော အတည်ပြုချက်များကို တိကျစွာလိုက်နာခြင်းဖြင့် ZHHIMG သည် စက်အိပ်ယာသည် ရှုပ်ထွေးသော ဝန်များအောက်တွင် မိုက်ခရွန်အဆင့် တိကျမှုကို ထိန်းသိမ်းထားကြောင်း သေချာစေပြီး ကမ္ဘာ့အဆင့်မီ စက်ပစ္စည်းလည်ပတ်မှုအတွက် မယိမ်းယိုင်သော အခြေခံအုတ်မြစ်ကို ပေးစွမ်းသည်။ ဉာဏ်ရည်ထက်မြက်သော ထောက်လှမ်းမှုနှင့် ကိုယ်တိုင်လိုက်လျောညီထွေဖြစ်အောင် ချိန်ညှိမှုနည်းပညာများ ဆက်လက်တိုးတက်နေသည်နှင့်အမျှ အနာဂတ်စက်အိပ်ယာ တပ်ဆင်ခြင်းသည် ပိုမိုခန့်မှန်းနိုင်ပြီး ကိုယ်ပိုင်အုပ်ချုပ်ခွင့်ဖြင့် အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် လုပ်ဆောင်နိုင်လာမည်ဖြစ်ပြီး စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ ထုတ်လုပ်မှုကို တိကျမှုစနစ်အသစ်များဆီသို့ တွန်းပို့မည်ဖြစ်သည်။