အလိုအလျောက် X-ray စစ်ဆေးခြင်း (AXI) သည် အလိုအလျောက် optical inspection (AOI) ကဲ့သို့ အခြေခံမူများအပေါ် အခြေခံထားသော နည်းပညာတစ်ခုဖြစ်သည်။ ၎င်းသည် မြင်နိုင်သောအလင်းရောင်အစား X-ray များကို ၎င်း၏ရင်းမြစ်အဖြစ် အသုံးပြုပြီး မြင်ကွင်းမှ ဖုံးကွယ်ထားသော အင်္ဂါရပ်များကို အလိုအလျောက် စစ်ဆေးသည်။
အလိုအလျောက် X-ray စစ်ဆေးခြင်းကို ကျယ်ပြန့်သော စက်မှုလုပ်ငန်းများနှင့် အသုံးချမှုများတွင် အဓိကအားဖြင့် အဓိကရည်ရွယ်ချက်နှစ်ခုဖြင့် အသုံးပြုကြသည်-
လုပ်ငန်းစဉ် အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင်ပြုလုပ်ခြင်း၊ ဆိုလိုသည်မှာ စစ်ဆေးမှုရလဒ်များကို အောက်ပါ လုပ်ငန်းစဉ်အဆင့်များကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင်ပြုလုပ်ရန် အသုံးပြုသည်။
ပုံမှန်မဟုတ်သော ထောက်လှမ်းခြင်း၊ ဆိုလိုသည်မှာ စစ်ဆေးမှု၏ရလဒ်သည် အစိတ်အပိုင်းတစ်ခုကို ငြင်းပယ်ရန် (အပိုင်းအစများ သို့မဟုတ် ပြန်လည်ပြုပြင်ခြင်းအတွက်) စံနှုန်းအဖြစ် ဆောင်ရွက်သည်။
AOI သည် အီလက်ထရွန်းနစ်ပစ္စည်းထုတ်လုပ်ခြင်းနှင့် အဓိကအားဖြင့် ဆက်စပ်နေသော်လည်း (PCB ထုတ်လုပ်ရာတွင် ကျယ်ကျယ်ပြန့်ပြန့်အသုံးပြုကြသောကြောင့်)၊ AXI တွင် အသုံးချမှုများစွာ ရှိပါသည်။ ၎င်းသည် အလွိုင်းဘီးများ၏ အရည်အသွေးစစ်ဆေးခြင်းမှသည် ပြုပြင်ထားသောအသားများတွင် အရိုးအပိုင်းအစများကို ထောက်လှမ်းခြင်းအထိ အကျုံးဝင်ပါသည်။ သတ်မှတ်ထားသောစံနှုန်းအရ အလွန်ဆင်တူသော ပစ္စည်းအမြောက်အမြားကို ထုတ်လုပ်သည့်နေရာတိုင်းတွင် အဆင့်မြင့်ပုံရိပ်လုပ်ဆောင်ခြင်းနှင့် ပုံစံမှတ်မိခြင်းဆော့ဖ်ဝဲ (ကွန်ပျူတာအမြင်) ကို အသုံးပြု၍ အလိုအလျောက်စစ်ဆေးခြင်းသည် အရည်အသွေးကိုသေချာစေပြီး ပြုပြင်ခြင်းနှင့် ထုတ်လုပ်မှုတွင် အထွက်နှုန်းကို မြှင့်တင်ရန် အသုံးဝင်သောကိရိယာတစ်ခု ဖြစ်လာပါသည်။
ရုပ်ပုံပြုပြင်ရေးဆော့ဖ်ဝဲလ် တိုးတက်မှုနှင့်အတူ အလိုအလျောက် x-ray စစ်ဆေးခြင်းအတွက် လျှောက်လွှာအရေအတွက်မှာ အလွန်များပြားပြီး အဆက်မပြတ်တိုးပွားနေပါသည်။ ပထမဆုံးလျှောက်လွှာများသည် အစိတ်အပိုင်းများ၏ ဘေးကင်းရေးရှုထောင့်မှ ထုတ်လုပ်သော အစိတ်အပိုင်းတစ်ခုစီကို ဂရုတစိုက်စစ်ဆေးရန် လိုအပ်သည့် စက်မှုလုပ်ငန်းများတွင် စတင်ခဲ့ပြီး (ဥပမာ- နျူကလီးယားဓာတ်အားပေးစက်ရုံများရှိ သတ္တုအစိတ်အပိုင်းများအတွက် ဂဟေဆက်ခြင်း) နည်းပညာသည် အစပိုင်းတွင် အလွန်စျေးကြီးမည်ဟု မျှော်လင့်ထားသောကြောင့်ဖြစ်သည်။ သို့သော် နည်းပညာကို ပိုမိုကျယ်ပြန့်စွာ လက်ခံကျင့်သုံးလာခြင်းနှင့်အတူ ဈေးနှုန်းများ သိသိသာသာကျဆင်းလာပြီး အလိုအလျောက် x-ray စစ်ဆေးခြင်းကို ပိုမိုကျယ်ပြန့်သော နယ်ပယ်သို့ ဖွင့်လှစ်ပေးခဲ့ပြီး ဘေးကင်းရေးရှုထောင့်များမှ တစ်စိတ်တစ်ပိုင်း အားဖြည့်ပေးသည် (ဥပမာ- စီမံဆောင်ရွက်ထားသော အစားအစာများတွင် သတ္တု၊ ဖန် သို့မဟုတ် အခြားပစ္စည်းများကို ထောက်လှမ်းခြင်း) သို့မဟုတ် အထွက်နှုန်းတိုးမြှင့်ပြီး လုပ်ငန်းစဉ်ကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် လုပ်ဆောင်ခြင်း (ဥပမာ- လှီးဖြတ်ပုံစံများကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် ဒိန်ခဲရှိ အပေါက်များ၏ အရွယ်အစားနှင့် တည်နေရာကို ထောက်လှမ်းခြင်း)။[၄]
ရှုပ်ထွေးသောပစ္စည်းများ (ဥပမာ အီလက်ထရွန်းနစ်ပစ္စည်းထုတ်လုပ်ခြင်းတွင်) ကို အစုလိုက်အပြုံလိုက်ထုတ်လုပ်မှုတွင်၊ ချို့ယွင်းချက်များကို စောစီးစွာရှာဖွေတွေ့ရှိခြင်းသည် နောက်ဆက်တွဲထုတ်လုပ်မှုအဆင့်များတွင် ချို့ယွင်းနေသော အစိတ်အပိုင်းများကို အသုံးပြုခြင်းမှ တားဆီးပေးသောကြောင့် စုစုပေါင်းကုန်ကျစရိတ်ကို သိသိသာသာလျှော့ချနိုင်သည်။ ၎င်းသည် အဓိကအကျိုးကျေးဇူးသုံးခုကို ရရှိစေသည်- (က) ပစ္စည်းများသည် ချို့ယွင်းနေသည် သို့မဟုတ် လုပ်ငန်းစဉ်ကန့်သတ်ချက်များ ထိန်းချုပ်မှုမှ လွတ်သွားကြောင်း အစောဆုံးအခြေအနေတွင် တုံ့ပြန်ချက်ပေးသည်၊ (ခ) ချို့ယွင်းနေပြီးဖြစ်သော အစိတ်အပိုင်းများကို တန်ဖိုးမထည့်မိစေရန်နှင့် ထို့ကြောင့် ချို့ယွင်းချက်၏ စုစုပေါင်းကုန်ကျစရိတ်ကို လျှော့ချပေးသည်၊ နှင့် (ဂ) နောက်ဆုံးထုတ်ကုန်၏ လယ်ကွင်းချို့ယွင်းချက်များဖြစ်နိုင်ခြေကို တိုးစေသည်၊ အဘယ်ကြောင့်ဆိုသော် စမ်းသပ်မှုပုံစံများ အကန့်အသတ်ရှိသောကြောင့် အရည်အသွေးစစ်ဆေးခြင်း သို့မဟုတ် လုပ်ဆောင်ချက်စမ်းသပ်မှုအတွင်း နောက်ပိုင်းအဆင့်များတွင် ချို့ယွင်းချက်ကို မတွေ့ရှိနိုင်သောကြောင့်ဖြစ်သည်။
ပို့စ်တင်ချိန်: ၂၀၂၁ ခုနှစ်၊ ဒီဇင်ဘာလ ၂၈ ရက်