ဂရန်နိုက် စက်ကိရိယာကုတင်များ၏ ဗလာပစ္စည်းရွေးချယ်မှုအတွက် အဓိကထည့်သွင်းစဉ်းစားရမည့်အချက်များကား အဘယ်နည်း။

အပြီးသတ် ဂရန်နိုက် စက်ကိရိယာ အိပ်ယာ၏ ရေရှည်တိကျမှုသည် ကျောက်တုံးအလွတ်ကို ရွေးချယ်လိုက်သည်နှင့် အဓိကအားဖြင့် ဆုံးဖြတ်ပါသည်။ ပရောဂျက်များစွာသည် နောက်ပိုင်းအဆင့်တွင် စက်ဖြင့်ပြုလုပ်စဉ် တိကျမှု ရွေ့လျားမှု၊ ဒေသတွင်း ပုံပျက်ခြင်း သို့မဟုတ် ရုတ်တရက် အက်ကွဲခြင်းများကိုပင် ခံစားရလေ့ရှိသည်။ အရင်းခံအကြောင်းရင်းမှာ မကြာခဏ ပွတ်တိုက်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်မဟုတ်ဘဲ ကျောက်တုံးရွေးချယ်စဉ် မလုံလောက်သော စစ်ဆေးခြင်းပင်ဖြစ်သည်။ ဝယ်ယူသူအများစုသည် ကျောက်တုံးကို ၎င်း၏ မျက်နှာပြင်အရောင်ဖြင့်သာ ဆုံးဖြတ်ကြပြီး အတွင်းပိုင်း သတ္တုပါဝင်မှု၊ အဏုကြည့်မှန်ပြောင်းဖြင့် အက်ကွဲခြင်းနှင့် ဖိစီးမှုအခြေအနေများကဲ့သို့သော ဖုံးကွယ်ထားသော ညွှန်ပြချက်များကို လျစ်လျူရှုကြသည်။ အပြစ်အနာအဆာများကို အပြီးသတ် စက်ဖြင့်ပြုလုပ်သည့်အဆင့်တွင်သာ တွေ့ရှိရပြီး ကုန်ကျစရိတ်များသော နှောင့်နှေးမှုများနှင့် ပစ္စည်းဆုံးရှုံးမှုများကို ဖြစ်ပေါ်စေသည်။ ဂရန်နိုက် စက်ကိရိယာ အိပ်ယာများ ထုတ်လုပ်ခြင်းသည် သတ္တုရိုင်းရင်းမြစ် စစ်ဆေးခြင်း၊ အတွင်းပိုင်း အပြစ်အနာအဆာ ထောက်လှမ်းခြင်းနှင့် ရုပ်ပိုင်းဆိုင်ရာ ဂုဏ်သတ္တိ နမူနာယူခြင်း စမ်းသပ်မှုများကို လွှမ်းခြုံထားသော ကျောက်တုံးရွေးချယ်မှုအတွက် အကဲဖြတ်စံနှုန်းအပြည့်အစုံ လိုအပ်သည်။

သတ္တုရိုင်းရင်းမြစ်သည် ဗလာအရည်အသွေးအတွက် ပထမဆုံးစစ်ဆေးရေးဂိတ်အဖြစ် ဆောင်ရွက်ပါသည်။ အနက်ရောင်ဂရန်နိုက်အားလုံးသည် အလွန်တိကျသော စက်ကိရိယာကုတင်များ ထုတ်လုပ်ရန် သင့်လျော်သည်မဟုတ်ပါ။ မတူညီသောသွေးကြောများမှ ကျောက်ကိုယ်ထည်များသည် သတ္တုအမှုန်အချိုးနှင့် မသန့်စင်မှုပါဝင်မှုတွင် များစွာကွဲပြားသည်။ အချို့သော သတ္တုရိုင်းကိုယ်ထည်များတွင် မိုက်ကာနှင့် ဖယ်ဒ်စပါ အချိုးအစားမြင့်မားစွာပါဝင်သောကြောင့် ပစ္စည်းကို ပျော့ပျောင်းစေပြီး အတွင်းပိုင်းပုံဆောင်ခဲများအကြား ချည်နှောင်မှုအားနည်းသည်။ ထိုကဲ့သို့သောပစ္စည်းသည် စက်ဖြင့်ပြုလုပ်နေစဉ်အတွင်း အမှုန်အမွှားများ ကြွေကျတတ်သည်။ ရေရှည်အလုပ်ရုံအပူချိန်အတက်အကျနှင့် မိုက်ခရိုတုန်ခါမှုအောက်တွင် ၎င်း၏မျက်နှာပြင်ကြမ်းတမ်းမှုသည် အဆက်မပြတ်ယိုယွင်းပျက်စီးသွားလိမ့်မည်။ ZHHIMG သည် တည်ငြိမ်သောသတ္တုရိုင်းသွေးကြောများမှ သိပ်သည်းဆမြင့်မားသော အနက်ရောင်ဂရန်နိုက်ကို ရွေးချယ်၍ ရယူသည်။ ကျောက်သည် သင့်တင့်သောကွာ့ဇ်အချိုးအစားနှင့် တင်းကျပ်စွာအပြန်အလှန်ချိတ်ဆက်ထားသော သတ္တုပုံဆောင်ခဲများဖြင့် သိပ်သည်းဆမြင့်မားပြီး တစ်ပြေးညီဖြစ်သည်။ ၎င်းသည် ဗလာကို မွေးရာပါ အပူပြန့်ကားမှုနည်းပါးခြင်းနှင့် မာကျောမှုမြင့်မားခြင်းတို့ကို ပေးစွမ်းပြီး အစကတည်းက ပစ္စည်းမညီမျှမှုကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသော တိကျမှုအန္တရာယ်များကို ဖယ်ရှားပေးသည်။

မျက်မြင်စစ်ဆေးခြင်းသည် ထင်ရှားသော မျက်နှာပြင်ချို့ယွင်းချက်များကိုသာ မြင်နိုင်ပြီး ကျောက်အတွင်းရှိ ပုန်းအောင်းနေသော အတွင်းပိုင်းပြဿနာများကို မဖော်ထုတ်နိုင်ပါ။ မမြင်ရသော အတွင်းပိုင်း အပေါက်ငယ်များ၊ အလွှာများကြားနှင့် အပေါက်များသည် ကျောက်တုံးများအတွက် အကြီးမားဆုံးအန္တရာယ်များကို ကိုယ်စားပြုသည်။ ဤချို့ယွင်းချက်များကို ကျောက်တုံးအတွင်း နက်ရှိုင်းစွာ မြှုပ်နှံထားပြီး ကနဦးဖြတ်တောက်သည့်အဆင့်တွင် မတွေ့ရှိရပါ။ သို့သော် အက်ကွဲကြောင်းများသည် နောက်ပိုင်း လွှစက်ဖြင့် ဖြတ်တောက်ခြင်း၊ ကြမ်းတမ်းစွာကြိတ်ခွဲခြင်းအပြင် ရေရှည်စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ တင်ဆောင်ခြင်းနှင့် စက်ကိရိယာများ၏ အပူချိန်စက်ဝန်းများ ပြောင်းလဲခြင်းအတွင်း တဖြည်းဖြည်း ကျယ်ပြန့်လာမည်ဖြစ်ပြီး ကျောက်တုံးအညွှန်းကို တိုက်ရိုက်ထိခိုက်စေပါသည်။ ကျောက်တုံးအကွက်များ ကျွန်ုပ်တို့၏စက်ရုံသို့ ရောက်ရှိပြီးနောက်၊ ကျွန်ုပ်တို့သည် အတွင်းပိုင်းအက်ကွဲကြောင်းများနှင့် မတူညီသော အလွှာများ၏ အနေအထားများကို အပြည့်အဝမှတ်သားရန် ultrasonic ချို့ယွင်းချက်ရှာဖွေခြင်းဖြင့် ကျောက်တုံးတစ်ခုစီ၏ ဧရိယာအပြည့် scan ဖတ်ပါသည်။ ထိုးဖောက်နိုင်သော အက်ကွဲကြောင်းများ သို့မဟုတ် ကြီးမားသော လျော့ရဲနေသော အလွှာများပါသည့် ကျောက်တုံးများကို တိုက်ရိုက်ငြင်းပယ်ပါသည်။ အသေးစားဒေသတွင်း ချို့ယွင်းချက်များအတွက်၊ ၎င်းတို့သည် ဖိအားခံနိုင်ရည်ရှိသောဇုန်များ သို့မဟုတ် ကျောက်တုံး၏ ရည်ညွှန်းအလုပ်လုပ်သည့်မျက်နှာပြင်များတွင် ရှိနေခြင်းရှိမရှိကို ကျွန်ုပ်တို့ အကဲဖြတ်ပြီး ချို့ယွင်းချက်ရှိသော အပိုင်းကို ဖယ်ရှားရန် သို့မဟုတ် ကျောက်တုံးတစ်ခုလုံးကို စွန့်ပစ်ရန် ဆုံးဖြတ်ပါသည်။

ရုပ်ပိုင်းဆိုင်ရာဂုဏ်သတ္တိစမ်းသပ်မှုကို နမူနာယူခြင်းသည် ကျောက်တုံးရွေးချယ်မှု၏ အဓိကအချက်ဖြစ်သည်။ သိပ်သည်းဆ၊ အပူချဲ့ထွင်မှုကိန်းနှင့် elastic modulus သည် တစ်ခုတည်းသော ကြမ်းတမ်းသောကျောက်တုံး၏ မတူညီသောဒေသများတွင် အတက်အကျရှိနိုင်သည်။ အသုတ်သတ္တုရိုင်းအစီရင်ခံစာများအပေါ် အခြေခံ၍ ပစ္စည်းအရည်အသွေးကို ဆုံးဖြတ်ခြင်းသည် မလုံလောက်ပါ။ ZHHIMG သည် သိပ်သည်းဆ (ခန့်မှန်းခြေအားဖြင့် 3100kg/m³)၊ အပူချဲ့ထွင်မှုကိန်း၊ ရေစုပ်ယူမှုနှင့် elastic modulus အပါအဝင် အဓိကညွှန်းကိန်းများကို အာရုံစိုက်၍ ရုပ်ပိုင်းဆိုင်ရာဂုဏ်သတ္တိစမ်းသပ်မှုများအတွက် ကျောက်တုံးများ၏ စက်ဖြင့်မပြုပြင်ထားသော သီးသန့်နေရာများမှ နမူနာများကို ယူသည်။ ရေစုပ်ယူမှုကို အထူးအာရုံစိုက်သင့်သည်။ ရေစုပ်ယူမှုမြင့်မားသောကျောက်တွင် အပေါက်များစွာရှိသည်။ ၎င်းသည် ပတ်ဝန်းကျင်စိုထိုင်းဆပြောင်းလဲခြင်းနှင့်အတူ အစိုဓာတ်ကို ဖြည်းဖြည်းချင်းစုပ်ယူပြီး ထုတ်လွှတ်ပြီး တဖြည်းဖြည်းထုထည်ချဲ့ထွင်ခြင်းနှင့် ကျုံ့ခြင်းနှင့် ရည်ညွှန်းရွေ့လျားခြင်းကို ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။ တည်ငြိမ်ပြီး အရည်အချင်းပြည့်မီသော ရုပ်ပိုင်းဆိုင်ရာ ကန့်သတ်ချက်များရှိသော ကျောက်တုံးများသာ ဖြတ်တောက်ခြင်းကို ဆက်လက်လုပ်ဆောင်နိုင်သည်။

အကွက်များ၏ အတွင်းပိုင်းဖိအားအခြေအနေကို အလွယ်တကူ လျစ်လျူရှုနိုင်ပါသည်။ မြေအောက်အလွှာဖိအားအောက်တွင် သဘာဝကျောက်စရစ်များ ဖြစ်ပေါ်လာပါသည်။ သတ္တုတူးဖော်ခြင်းနှင့် လွှစက်များသည် မူလဘူမိဖိအားကို ထုတ်လွှတ်ပြီး အကွက်အတွင်းတွင် ကျန်ရှိနေသောဖိအားကို ချန်ထားခဲ့သည်။ အကွက်သည် လုံလောက်သော အိုမင်းရင့်ရော်မှုကုသမှုကို မခံယူပါက၊ ကြမ်းတမ်းသောစက်ဖြင့်ပြုလုပ်ခြင်းဖြင့် ပစ္စည်းများစွာဖယ်ရှားပြီးနောက် ဖိအားသည် ပြန်လည်ဖြန့်ဝေသွားမည်ဖြစ်သည်။ ၎င်းသည် အစိတ်အပိုင်းကို နှေးကွေးစွာကွေးညွှတ်ပုံပျက်စေပြီး ယခင်ပွတ်တိုက်မှုတွင် ရရှိခဲ့သော ပြားချပ်မှုကို လျင်မြန်စွာပျက်ပြယ်စေသည်။ ZHHIMG သည် ကျန်ရှိနေသော အတွင်းပိုင်းဖိအားကို ထုတ်လွှတ်ရန် ရွေးချယ်ထားသော အကွက်များကို ကြာရှည်စွာ သဘာဝအိုမင်းရင့်ရော်စေပြီးနောက် ဒုတိယအကြိမ် ပြန်လည်စစ်ဆေးသည်။ လေးလံသောစက်ကုတင်များ၏ အလေးချိန်ကြီးမားသော အကွက်များအတွက် အိုမင်းရင့်ရော်မှုစက်ဝန်းကို လိုက်လျောညီထွေဖြစ်အောင် တိုးချဲ့ထားပြီး အပြီးသတ်စက်ဖြင့်ပြုလုပ်ပြီးနောက် အလိုအလျောက်ပုံပျက်ခြင်းမရှိစေရန် သေချာစေသည်။

ဗလာဂျီသြမေတြီနှင့် စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ အထောက်အပံ့စီမံကိန်းရေးဆွဲခြင်းတို့သည်လည်း ပစ္စည်းရွေးချယ်မှုတွင် အထောက်အကူပြုသည့်အချက်များဖြစ်သည်။ ကြမ်းတမ်းသောဘလောက်များကို အရွယ်အစားသတ်မှတ်သည့်အခါ ဖြတ်တောက်ခြင်း၊ ကြမ်းတမ်းစွာကြိတ်ခွဲခြင်း၊ အိုမင်းခြင်းနှင့် အသေးစားပွတ်တိုက်ခြင်းတို့တွင် ပစ္စည်းဆုံးရှုံးမှုကို ထည့်သွင်းစဉ်းစားရန် ကျိုးကြောင်းဆီလျော်သော စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ အထောက်အပံ့ကို ချန်ထားရမည်။ အထောက်အပံ့မလုံလောက်ပါက ကြမ်းတမ်းသောစက်ပိုင်းဆိုင်ရာ အထောက်အပံ့အတွင်း ပုန်းကွယ်နေသော အပြစ်အနာအဆာများကို တွေ့ရှိသည်နှင့် ဗလာတစ်ခုလုံးကို စွန့်ပစ်မည်ဖြစ်သည်။ အထောက်အပံ့အလွန်အကျွံပေးခြင်းသည် လုပ်ငန်းစဉ်ကုန်ကျစရိတ်များနှင့် ဖိစီးမှုထုတ်လွှတ်မှုစက်ဝန်းများကို တိုးမြင့်စေသည်။ ထို့အပြင်၊ ရာသီဥတုဒဏ်ခံရသော ကြမ်းတမ်းသောဘလောက်များ၏ အပြင်ဘက်အလွှာများကို ရှောင်ကြဉ်ရမည်။ သတ္တုရိုင်းကိုယ်ထည်များ၏ မျက်နှာပြင်အလွှာသည် ရေရှည်ပတ်ဝန်းကျင်တိုက်စားမှုကြောင့် လျော့ရဲလာပြီး စက်ကုတင်များ၏ ရည်ညွှန်းအလုပ်လုပ်သည့်မျက်နှာပြင်အဖြစ် ဘယ်သောအခါမှ အသုံးမပြုရပါ။                                                                                                                                                            

ဖောက်သည်များစွာသည် အထင်အမြင်လွဲမှားမှုတစ်ခုနှင့် ကြုံတွေ့ရသည်- ဗလာမာကျောမှုကိုသာ အာရုံစိုက်ခြင်း။ မာကျောမှုသည် အရေးကြီးသော်လည်း၊ စက်ကိရိယာကုတင်များအတွက် ဗလာများသည် ရုပ်ပိုင်းဆိုင်ရာညွှန်းကိန်းအားလုံး၏ ဟန်ချက်ညီသောစွမ်းဆောင်ရည် လိုအပ်ပါသည်။ မာကျောမှုမြင့်မားသော်လည်း အပူချိန်တည်ငြိမ်မှုညံ့ဖျင်းပြီး အတွင်းပိုင်းအက်ကွဲကြောင်းများစွာရှိသော ကျောက်သည် တိကျသောပစ္စည်းကိရိယာများအတွက် အခြေခံအဖြစ် မသင့်တော်သေးပါ။ ပစ္စည်းရွေးချယ်မှု၏ အဓိကအချက်မှာ တစ်ခုတည်းသော ကန့်သတ်ချက်၏ အလွန်အမင်းတန်ဖိုးထက် တစ်သားတည်းဖြစ်သောပစ္စည်း၊ ကျန်ရှိသောဖိစီးမှုနည်းခြင်း၊ အပူချဲ့ထွင်မှုနည်းခြင်းနှင့် စိုထိုင်းဆများခြင်းတွင် တည်ရှိသည်။

အလွန်တိကျသော အစိတ်အပိုင်းများ ထုတ်လုပ်သည့် နှစ်ပေါင်းများစွာ အတွေ့အကြုံများကို အခြေခံ၍ ZHHIMG သည် ပြီးပြည့်စုံသော ဗလာအကဲဖြတ်စနစ်တစ်ခုကို တည်ထောင်ထားသည်။ စက်ကိရိယာအိပ်ရာများ၊ gantry frame များနှင့် စစ်ဆေးရေးပလက်ဖောင်းများအတွက် အရည်အချင်းပြည့်မီသော ဂရန်နိုက်ဗလာများကို သတ္တုရင်းမြစ်ရွေးချယ်မှု၊ အသံလှိုင်းဖြင့် အပြစ်အနာအဆာရှာဖွေခြင်း၊ ရုပ်ပိုင်းဆိုင်ရာ နမူနာယူခြင်းနှင့် ဖိစီးမှုအိုမင်းခြင်းမှတစ်ဆင့် အဆင့်ဆင့် စစ်ဆေးသည်။ ဂရန်နိုက်အပြင်၊ ကျွန်ုပ်တို့သည် စီမံကိန်းလည်ပတ်မှုအခြေအနေများအလိုက် သတ္တုသွန်းလောင်းခြင်းနှင့် UHPC ကဲ့သို့သော အခြားအခြေခံပစ္စည်းများကို နှိုင်းယှဉ်နိုင်ပြီး ဖောက်သည်များအတွက် အသင့်တော်ဆုံး အခြေခံပစ္စည်းဖြေရှင်းချက်ကို အကြံပြုနိုင်ပါသည်။

ဂရနိုက်စက်ကိရိယာကုတင်များအတွက် ဗလာရွေးချယ်မှုသည် အသွင်အပြင်ပေါ်တွင်သာမက မမြင်ရသော အတွင်းပိုင်းအရည်အသွေးပေါ်တွင်လည်း မူတည်ပါသည်။ ဗလာစစ်ဆေးမှုကို တင်းကျပ်စွာပြုလုပ်ခြင်းသည် နောက်ဆက်တွဲလုပ်ဆောင်မှုတွင် စွန့်ပစ်ခြင်းအန္တရာယ်များကို သိသိသာသာလျှော့ချပေးနိုင်ပြီး နှစ်ပေါင်းများစွာ ဝန်ဆောင်မှုပေးသည့် အပြီးသတ်ကုတင်များ၏ တည်ငြိမ်သော ဂျီဩမေတြီစံနှုန်းများကို အာမခံနိုင်ပါသည်။ ၎င်းသည် စက်ပစ္စည်းများ၏ ရေရှည်မြင့်မားသော တိကျမှုလည်ပတ်မှုအတွက် မရှိမဖြစ်အခြေခံအဖြစ် ဆောင်ရွက်ပါသည်။